تشریح نکات ایمنی ساخت رنگ جهت بازرسی

۱- هدف تشریح نکات ایمنی ساخت رنگ جهت بازرسی :

هدف از تدوین این دستورالعمل تشریح نکات ایمنی است که می بایست در هنگام بازرسی رنگ و سند بلاست توسط بازرسین رعایت گردد .

۲- دامنه کاربردتشریح نکات ایمنی ساخت رنگ جهت بازرسی :

با توجه به دامنه کاربرد سیستم و ماهیت فعالیت بازرسی ، این دستورالعمل در مورد بازرسی رنگ و سند بلاست کاربرد دارد .

۳- تعاریف تشریح نکات ایمنی ساخت رنگ جهت بازرسی :

ندارد .

۴- مراجع تشریح نکات ایمنی ساخت رنگ جهت بازرسی:

Steel structure painting counsil (sspc)

۵- روش کارتشریح نکات ایمنی ساخت رنگ جهت بازرسی:

۵-۱- مسئولیت هاتشریح نکات ایمنی ساخت رنگ جهت بازرسی:
مسئولیت حصول اطمینان از اجرای این دستورالعمل بعهده مدیر بازرسی فنی می باشد . کلیه بازرسین موظف به اجرای این دستورالعمل می باشند.

۵-۲- آماده سازی سطح برای رنگ آمیزی تشریح نکات ایمنی ساخت رنگ جهت بازرسی:

تمیز کردن سطح از زنگ زدگی و آلودگیهای دیگر نظیر گریس ، روغن و گرد و خاک قبل از رنگ آمیزی بسیار مهم است . اگر از بهترین رنگ استفاده شود و به بهترین روش اجرا شود ولی

آماده سازی سطح خوب نباشد رنگ در مدت کوتاهی از بین می رود . بنابراین آماده سازی برای یک بازرس و برای کارفرما از اهمیت زیادی برخوردار است . مهمترین روشهای آماده سازی عبارتند از :

۵-۲-۱- انواع روشهای آماده سازی

• تمیز کردن با دست (HAND CLEANING)
• آماده سازی سطح به روش پاشیدن آب با فشار (WATER BLAST CLEANING)
• آماده سازی سطح به روش پاشیدن ماسه با هوای فشرده (SAND BLAST)
• آماده سازی سطح به روش شات بلاست (SHOT BLAST)

آماده سازی سطح به روش پاشیدن ماسه با هوای فشرده (SAND BLAST)
سند بلاست به دو دلیل صورت می گیرد :
۱. از بین بردن کلیه آلودگیهای سطح تشریح نکات ایمنی ساخت رنگ جهت بازرسی 
۲. زبر کردن سطح برای بهبود چسبند گی پرایمر هر قدر اندازه ماسه ها استانداردتر و فشارهوا بالای ٧ بار باشد سطح سندبلاست شده زبرتر و چسبندگی ایده آل تر خواهد بود .

در این روش دستگاه تولید هوای فشرده (کمپرسور) هوا را با شیلنگ به دیگ سندبلاست می رساند . از دیگ سند بلاست ماسه به صورت کنترل شده در مسیر هوای فشرده قرار می گیرد و از نازل خروجی با فشار خارج می شود . چنانچه نازل خروجی را به طرف سطح فلزی گرفته شود باعث تمیز شدن و زبر شدن سطح می شود . قبل از شروع سندبلاست سطح

فلز باید بازرسی شده و آلودگیهای روغنی با تینر تمیز شود.

۵-۲-۲- مواردی که در سندبلاست باید مد نظر قرار گیرند:

• هوای فشرده باید کاملا” خشک و عاری از روغن باشد . چنانچه هوای فشرده مرطوب و حاوی روغن باشد باعث زنگ زدن مجدد سطح شده و روغن آن سبب کاهش چسبندگی پرایمر می شود .
• اندازه ماسه ها باید بین ۳/۰ الی ۳ میلیمتر باشد ، ریزتر از این حد کارآیی ندارد و درشتر از آن سبب گرفتن نازل خروجی می شود و همچنین روی سطح فلز شکسته و باقیمانده آهکی روی سطح می گذارد که سبب کاهش چسبندگی و تاول زدگی پرایمر می شود.

• سطح سندبلاست شده باید با هوای فشرده خوب تمیز و عاری از گرد و خاک شود.
• جهت خروجی نازل سندبلاست و سطح فلز باید زاویه ای در حدود ۴۵ درجه باشد . اگر عمودی باشد سبب شکستن ماسه روی سطح می شود . اگر زاویه مایل باشد راندمان زبری سندبلاست بشدت کاهش می یابد.
• حداقل زبری سطح سندبلاست شده باید ٢۵ میکرون باشد که باید بوسیله دستگاه زبری سنج اندازه گیری شود .

۵-۳- بازرسی آماده سازی سطح تشریح نکات ایمنی ساخت رنگ جهت بازرسی:

الف – آماده سازی سطح باید در هوای خشک انجام شود . اگر دمای هوا در حدود نقطه شبنم باشد . سطح سندبلاست سریعًا زنگ می زند.
ب – قبل از بازرسی سطح سندبلاست شده باید با هوای فشرده گرد و خاک آن تمیز شود . تمام گوش ه ها و لبه ها باید بدقت بازرسی شود.
ج – در صورت تأیید سندبلاست سطح باید سریعًا پرایمرآن اجرا شود.

ح – در صورتیکه سطح آماده سازی شده در معرض باران قرار گیرد مجددًا سطح باید آماده سازی شود.
خ – اگر زبری سطح خیلی زیاد باشد با یک لایه نازک پرایمراز زنگ زدگی جلوگیری نم ی شود بنا براین یک لایه ضخیم مورد نیاز است .
د – آثار شکستگی ماسه روی سطح سندبلاست شده را با برس سیمی و سمباده باید خوب تمیز تا از تاول زدگی پرایمرجلوگیری شود.
ذ – ماسه سندبلاست باید کاملا” خشک باشد.

ه – جنس ماسه ها باید از نوع شکسته و دانه بندی شده و از نوع سیلیس باشند.
و – زمان بین اتمام سند بلاست و اجرای اولین لایه رنگ یاید کمتر از ۴ ساعت باشد .
ن – خصوصیات و کیفیت آماده سازی سطح را تشخیص و با ابزارآلات مخصوص آماده سازی سطح را کنترل نماید .

۵-۴- رنگ آمیزی تشریح نکات ایمنی ساخت رنگ جهت بازرسی:
۵-۴-۱- پوشش (رنگ)
اصولا” رنگ به مخلوطی گفته می شود که بتواند انتظارات ما را در مورد تزئین و حفاظت سطح برآورد کند . عموما” پوشش عالی از اختلاط موادی بنام رزین(RESIN) ، رنگدانه (PIGMENT)، حلال (SOLVENT) و مواد افزودنی (ADDITIVES) بدست می آید . پایه اصلی رنگ را رزین تشکیل می دهد .

رزین وظایف عمده ای را بعهده دارد . ایجاد فیلم نفوذ ناپذیر روی سطح مورد نظر از مهمترین وظایف رزین است ، از وظایف دیگر رزین چسبندگی به سطح است . سطح فلز سوله هر چه تمیز تر باشد چسبندگی به طریق شیمیایی و قطبی افزایش می یابد و هر چه سطح فولاد زبرتر باشد چسبندگی رزین به طریق مکانیکی افزایش پیدا می کند .

یکی دیگر از وظایف دیگر رزین در رنگها مقاومت درمقابل عوامل خورنده است . رنگدانه ها وظیفه زیبایی و نوع فام رنگ را بعهده دارند . همچنین خاصیت ضد خورندگی رزین را افزایش می دهند مخصوصا” در پوششهای لایه اول (PRIMER) .

رنگ در مصارف صنعتی به سه دسته تقسیم می شود .
الف – لایه ابتدایی یا پرایمر (PRIMER)
ب – لایه میانی (INTERMEDIATE)
ج – لایه نهایی (FINISH COAT)
در لایه پرایمر رنگدان ه هایی که خاصیت ضد خوردگی دارند مورد استفاده قرار م یگیرد . رنگدانه روی ZN و رنگدانه سرب در لایه میانی . رنگدانه ها بعنوان ماده پر کننده عمل می کنند در تشکیل لایه ضخیم فیلم شرکت کرده و بعنوان تقویت کننده از تشکیل ترک و شکستگی فیلم رنگ جلوگیری می کند.
درلایه نهایی رنگدانه ها باید بشدت یکنواخت باشند تا لایه نهایی براق و غیر قابل نفوذ باشد. رنگدانه های لایه نهایی باید در مقابل نور ماورای بنفش خورشید U.V مقاومت داشته و تغییر رنگ ندهند .

۵-۴-۲- حلالها و انواع آن تشریح نکات ایمنی ساخت رنگ جهت بازرسی 

حلالها مایعات فراری هستند که برای حل کردن رنگ پای ه (رزین) به رنگ افزوده می شوند . این مایعات می توانند نقش اصلاح و تعدیل کننده رنگ را نیز داشته باشند.
مهمترین خواص حلالها عبارتند از : قدرت انحلال رزین – میزان تبخیر – نقطه جوش – اشتعال خود بخود و سمیت.

۵-۴-۳- انواع حلالها تشریح نکات ایمنی ساخت رنگ جهت بازرسی :
طبقه بندی قراردادی حلاالها از نظر نقطه جوش به این ترتیب است.
الف – حلال دارای نقطه جوش پائین (سریع تبخیر) نقطه جوش زیر ١٠٠ درجه سانتیگراد
ب – حلال دارای نقطه جوش متوسط (متوسط تبخیر) نقطه جوش ١٠٠ الی ١۵٠ درجه سانتیگراد
ج – حلال دارای نقطه جوش زیاد (دیر تبخیر) نقطه جوش ١۵٠ الی ٢۵٠ درجه سانتگراد
د – حلالهای ٢۵٠ درجه سانتیگراد

۵-۴-۴- مواد اضافه شونده به رنگ تشریح نکات ایمنی ساخت رنگ جهت بازرسی:
یک رنگ متشکل از رزین ، رنگدانه ، حلال و غلظت دهنده م ی باشد . در اغلب رنگها مواد اولیه فوق برای بوجود آوردن یک پوشش دهنده نهایی کافی نیست . مواد فوق جزء مواد اصلی رنگ به شمار می روند و بحث اضافه شونده ها موادی غیر از مواد اصلی می باشد .اضافه شونده ها بعنوان ابزار اساسی برای اصلاح و بهبود پوشش ها استفاده می شوند . مهمترین اضافه شونده ها عبارتند از :

۱. خشک کنها : این مواد سرعت پلیمریزاسیون را افزایش م یدهند.۲. ضد پوسته (در داخل حلب رنگ ) که معروفترین ضد پوسته فنلها هستند.
۳. مواد ضد رسوب
۴. مواد همتراز کننده سطح فیلم رنگ : اگر رنگ فاقد خاصیت همتراز شدن باشد . اثرات قلم مو روی سطح فیلم باقی می ماند . نرم کننده هایی که از مهمترین مواد اضافه شونده هستند.
۵. مواد بازدارنده خوردگی : حفاظت کاتدی
۶. مواد مقاوم کننده فیلم رنگ در مقابل رطوبت
۷. مواد نرم کننده : مواد نرم کننده موادی هستند که بمنظور انعطاف دادن به فیلم رنگ بکار گرفته می شوند.

۵-۴-۴- شرایط نگهداری رنگها و حلالها تشریح نکات ایمنی ساخت رنگ جهت بازرسی :
سازنده رنگ اسنادی را تحت عنوان USERS MANUAL به مصرف کننده ارائه می دهد که در این اسناد تمام راهنماییها و خصوصیات رنگ از جمله شرایط و مدت زمان نگهداری رنگ را توضیح داده است .
۵-۴-۵- شرایط مخلوط کردن رنگ :

• دستورات سازنده USERS MANUAL در خصوص چگونگی مخلوط کردن و نوع حلال و مقدار آن باید بدقت رعایت شود.
• رنگهای چند جزئی حتمًا باید با میکسر مخلوط شوند .
• برای مخلوط کردن پو در روی ZN و رزین سیلیکات اتیل پودر روی باید در چندین نوبت در حالی که رزین در حال بهم زدن است اضافه شود.
• شیلنگ دستگاه رنگ پاش برای اعمال پرایمر زینگ سیلیکات . نباید زیاد بلند باشد تا سبب رسوب پرایمر در آن نشود.
• در صورت ناپایداری هوا و احتمال بارندگی و باد و طوفان از مخلوط کردن رنگ باید خودداری کرد.
• کلیه ابزارآلات مخلوط کردن رنگ پس از انجام کار باید با تینر شسته و خشک شوند .

۵-۴-۶- شرایط و دمای هوا در حین اجرای رنگ تشریح نکات ایمنی ساخت رنگ جهت بازرسی:
• در هوای بسیار سرد (کمتر از ٣ درجه سانتیگراد ) احتمال دارد یک لایه یخ نازک روی سطح تشکیل شده باشد. بنابراین رنگ آمیزی در هوای سرد ممنوع است .
• در هوای بسیار مرطوب (رطوبت نسبی بالای ٨۵%) و در هنگام بارندگی رنگ آمیزی ممنوع است .
• در هنگام باد و طوفان رنگ آمیزی باید متوقف شود .
• در حین اجرای رنگ حداکثر دمای سطح رنگ شونده ۶٠ درجه و ح داکثر دمای محیط باید ۵٠ درجه سانتیگراد باشد.

۵-۴-۷- تأثیر شرایط جوی در کیفیت اجرای رنگ :
چنانچه در هوای طوفانی و بارانی رنگ اجرا شود موارد ذیل اتفاق می افتد.
• سطوح رنگ که هنوز خشک نشده به گرد و خاک آلوده می شود.
• گرد و خاک روی سطوحی که در حال رنگ آمیزی است نشسته و باعث عدم چسبندگی لایه رنگ می شود.
• گرد و خاک در ظرف رنگ وارد شده و سبب گرفتگی نازل رنگپاش می گردد.
• رنگ آمیزی در هوای بارانی روی لایه قبلی چسبندگی نداشته و از سطح جدا می شود .

۵-۴-۸- روشهای رنگ آمیزی تشریح نکات ایمنی ساخت رنگ جهت بازرسی:
• رنگ آمیزی با قلم مو
• رنگ آمیزی با غلطک دستی
• رنگ آمیزی به روش غوطه وری
• رنگ آمیزی با دستگاه رنگپاش (پیستوله )
• رنگ آمیزی به روش پاششی بدون هوا (AIR LESS)

در این روش به هیچ وجه هوا از میان دستگاه رنگ پاش عبور نمی کند اما از نیروی هوا در پمپ رنگ پاش استفاده می شود . فشار EL رنگ در نازل دستگاه ایر لس در حدود ١٢٠٠ تا ۳۰۰۰ PSI می باشد ( این مقدار بستگی به نوع و غلظت رنگ دارد ) .
این روش با سرعت زیاد و همچنین برای اجرای رنگهای با فیلم ضخیم کاربرد وسیع دارد. هرچقدر فیلم رنگ ضخیم تر باشد . تبخیر حلال به کندی صورت گرفته و رنگ دیر تر خشک می شود.
مزیتهایی که رنگ پاشی با ایر لس در بردارد عبارتند از :
الف – کاهش ضایعات رنگ هنگام رنگپاشی

ب – سرعت زیاد رنگ آمیزی
ج – امکام اجرای پوششهای با فیلم ضخیم
• رنگ آمیزی به طریق الکترواستاتیک : اساس این روش بر این حقیقت استوار است که اگر قطرات ریز رنگ که دارای بار الکترواستاتیک منفی باشد در مجاورت شیئی که دارای بار مثبت است قرار گیرند قطرات ریز رنگ جذب سطح خارجی شیئی مثبت شده و پوشش یکدست و یکنواختی بر روی آن بوجود می آورند.
۵-۴-۹- روش حمل و نقل قطعات رنگ شده :

• مدت زمان خشک شدن فیلم رنگ را سازنده تعیین می کند.
• برای جابجایی ، بارگیری و تخل یه قطعات رنگ شده باید از سیم بکسلهای بافته شده غیر آلی استفاده شود .
• قطعات رنگ شده را در هر شرایطی باید روی قطعات چوبی گذاشته شود.

۵-۴-۱۰- لکه گیری و تعمیرات رنگ:

برای جلوگیری از دوباره کاری و تعمیرات رنگ ، کلیه کارهای مکانیکی از قبیل جوشکاری سنگ زنی و غیره باید قبل از سندبلاست و رنگ به اتمام رسیده باشد.
هرگونه آسیبی که به رنگ رسیده باشد پس از نصب باید تعمیر شوند . مراحل تعمیرات رنگ عبارت است از :

الف – ابتدا نقاط آسیب دیده اگر در اندازه های کوچک باشند . سطح آن با ابزار دستی از قبیل سمباده ، کاردک ، برس سیمی و برس برقی آماده سازی می شود.
ب پس از اتمام آماده سازی سطح و تأیید بازرس سریعا” یک لایه پرایمر روی آن اعمال می شود.
ج – لایه ای بعدی رنگ طبق دستورالعمل پروژه و سازنده رنگ پس از خشک شدن لایه قبلی اعمال می گردد.

۵-۴-۱۱- معایب رنگ و طرز اصلاح آن :
معمولأ وقتی که در رنگ مورد استفاده عیبی مشاهده شود نباید بلافاصله خود رنگ را محکوم کنیم در صورتیکه عواملی دیگری نیز می تواند وجود داشته باشد که بعضی از آنها عبارتند از :
الف – آماده نبودن سطح کار قبل از اجرای رنگ
ب – بکار بردن تکنیکهای ضعیف بار روشهای کاربردی نامناسب در اجرا
ج – مناسب نبودن ضخامت فیلم رنگ (خیلی کم یا خیلی زیاد)
د – نامناسب بودن رنگ برای شرایط مورد نظر
ه – اجرای رنگ در دما و رطوبت نامناسب

مهمترین عیوب رنگ عبارتند از :
١- عدم چسبندگی : ضعیف بودن چسبندگی بین لایه های رنگ که باعث پوسته ای شدن رنگ می گردد. را می توان مربوط به عوامل زیر دانست.
الف – لایه زیرین زیاد براق باشد.
ب – لایه زیرین خشک و شکننده شده باشد.
ج – مرطوب بودن سطح در هنگام اجرای رنگ یا بالا بودن رطوبت هوا در حین اجرا
ح- آلودگی سطح به وسیله روغن ، گریس و یا مواد زائدی که قبل از رنگ آمیزی از سطح پاک نشده اند .
د – استفاده از رزینهای ناسازگار در مجاورت یکدیگر

٢- ایجاد حباب در فیلم رنگ رنگهایی که برای ایجاد فیلم با ضخامت بالا تولید شده اند . چنانچه اجزاء رنگ با سرعت زیاد مخلوط شوند حبابهایی در داخل محلول رنگ محبوس شده و همچنین اجرای رنگ روی سطوح خیس ، ایجاد حباب می کند .
٣- باقی ماندن آثار قلم مو : این عیب به روانی و سیالیت ضعیف رنگ مربوط م یشود .
۴- مشکلات زمان خشک شدن : دیر خشک شدن رنگ م یتواند به عوامل زیر بستگی داشته باشد:
الف – در شرایط سرد یا مرطوب بودن هوا

ب – روغن یا گریس موجود روی سطح آلوده باعث دیر تر خشک شدن رنگ م یشود.
ج – در صورتیکه فیلم رنگ بیش از حد ضخیم باشد.
د – حلال و خشک کن نامناسب در ساخت رنگ استفاده شده است.

۵- شکنندگی فیلم رنگ : عمده ترین دلیل ، فقدان (از بین رفتن) نرم کننده بوسیله تبخیر
۶- سینه دادن(شره) ، حرکت رو به پائین یک فیلم خشک نشده رنگ روی یک سطح عمودی را شره کردن می گویند که ممکن است به دلایل زیر اتفاق بیفتد .
الف – ضخامت رنگ خیلی زیاد باشد.
ب – در صورتیکه فیلم رنگ خیلی آهسته سخت شود.
ج – رنگ بیش از حد رقیق شده باشد.
د – رنگ در هوای سرد اجرا شده باشد. (تبخیر حلال به تأخیر می افتد)

۵-۵- بازرسی :
۵-۵-۱- بازرسی و کنترل کیفیت رنگ
١- کلیه بازرسیها باید توسط بازرس طبق شرایط زیر باشد :

الف – بازرس باید ملزومات قبل از سندبلاست از قبیل سنگ زنی جوشها و لبه های تیز برداشتن آلودگیهای گریس و غیره از سطح را کنترل نماید .
ب – خصوصیات و کیفیت آماد ه سازی سطح را تشخیص و با ابزار آلات مخصوص ، آماده سازی سطح و رنگ آمیزی را کنترل نماید .
ج – تکنیکهای اجرای رنگ و خصوصیات انواع رنگ ها را کنترل نماید .
٢ – اگر کیفیت آماده سازی سطح مطلوب باشد . دمای سطح بالاتر از ۶٠ درجه سانتیگراد نبوده شرایط جوی مساعد باشد . بازرس دستور مخلوط کردن رنگ را می دهد.
٣- تاریخ مصرف رنگ را کنترل نماید .

۴- حلبهای رنگ پس از باز شدن باید بازرسی شوند تا از کیفیت مناسب آنها اطمینان حاصل شود.
۵- رنگ پس از مخلوط شدن حتمًا باید فیلتر شده و به مخزن دستگاه رنگپاش وارد گردد.

۶- رنگ آمیزی باید توسط افراد ما هر و با تجربه انجام شود . مهارت و قابلیت کار آنها قب ً لا باید توسط
بازرس رنگ امتحان شده باشند.
٧- هوای فشرده مورد استفاده در رنگ آمیزی باید کام ً لا خشک و عاری از روغن باشد.

٨- در حین اجرای هر لایه رنگ ضخامت سنجی رنگ تر (خیس) باید انجام گردد ، زیرا پس از خشک شدن لایه رنگ ، یک ضخامت غیر عادی (خیلی کم یا خیلی زیاد) حاصل نشود.
٩- پس از اجرای هر لایه رنگ ، آزمایش ضخامت سنجی خشک رنگ و چسبندگی باید صورت گیرد . پس از خشک شدن و تأیید هر لایه رنگ ، لایه بعدی قابل اجرا می باشد.

١٠ – پس از اجرای لایه نهایی ضخامت سنجی رنگ خشک صورت گرفته و نواقص احتمالی بر طرف گردد.
١١ – هزینه تعمیرات و دوباره کاریهای احتمالی بعهده پیمانکار می باشد.
١٢ – بازرسیها باید در نور کافی صورت گیرد.

١٣ – بازرسی گوشه ها – لبه های ورودی جوشها با دقت بیشتری باید انجام شود
١۴ – .بازرس رنگ باید از حمل و جابجایی قطعات خشک نشده ، اکیدًا جلوگیری نماید.
١۵ – بازرس رنگ باید جابجایی و حمل قطعات رنگ شده را تحت کنترل خود داشته باشد و درباره شرایط حمل توضیحات لازم را ارائه نماید.

۵-۵-۲- گزارش بازرسی رنگ تشریح نکات ایمنی ساخت رنگ جهت بازرسی 
در گزارش بازرس رنگ حداقل موارد زیر باید ذکر گردد :
کارفرما – بازرس – پیمانکار – سیستم رنگ – سازنده ر نگ – ضخامت پرایمر – ضخامت کل لایه خشک رنگ – دمای محیط – رطوبت نسبی هوا – چسبندگی – روش اجرای رنگ – روش آماده سازی سطح – میزان زبری سطح – بازرسی و کنترل کیفیت رنگ و سندبلاست .

۵-۵-۳- نکات ایمنی و بهداشت در کارگاه تشریح نکات ایمنی ساخت رنگ جهت بازرسی 
الف – برای اجرای رنگ و بازرسی رنگ در کارگاه باید داربست فلزی کافی نصب شده باشد .
ب – کارگران نقاش باید ابزار محافظت شخصی (ماسک ، کلاه و دستکش و غیره) در اختیار داشته و ملزم به استفاده از آنها باشند.
ج – تبخیر تینر همراه رنگ ، باعث خواب آلودگی و سقوط افراد می شود.
د – روشن کردن آتش و جوشکاری در محل اجرای رنگ ممنوع است.
ه – حلبهای خالی شده رنگ و حلال جمع آوری و به محل زباله ها منتقل شوند.

۶- اسناد مرتبط تشریح نکات ایمنی ساخت رنگ جهت بازرسی :
روش اجرایی بازرسی فنی و کالا AFG-PR-12

۷- پیوستها :
گزارش بازرسی رنگ و سند بلاست AFG-FR-127
گزارش بازرسی AFG-FR-141

اصطلاحات و تعریف ها : DEFINITIONS & TERMINOLOGY
اکریلیک لاتکس : پلاستیک یا ترموپلاستیک پراکنده شده در محیط محلول که از پلیمر اکریلیک اسید استرها و اکریلونیتریل حاصل میشود.

افزودنیها : هر نوع موادی که به مقدار کم به رنگ اضافه میشود تا خصوصیات آنرا بهبود بخشد افزودنی گفته میشود.

چسبندگی: قرار گرفتن رنگ روی سطوح که ناشی از بین مولکولی یا فیزیکی است.

نگهداری : روش انبار کردن رنگها افزودنیها و حلالها در بهترین شرایط برای بیشترین مدت .

اسپری با هوا: پاشیدن رنگ روی سطح به کمک هوای فشرده

اسپری بدون هوا (ایرلس) AIRLESS : پاشیدن رنگ روی سطح به کمک پمپ در این روش هوای فشرده فقط برای ایجاد فشار بکار میرود.

حلالهای آلیفاتیک هیدروکربنهای با مولکول خطی مثل اتانول – پروپانول – استرها و کتونها.

حلالهای آروماتیک هیدروکربنهای با مولکول حلقوی مثل تلوئن – بنزن – سیکلو هگزانول

رنگهای آلکیدی: نام دیگر این رنگها عبارت از رنگهای روغنی از ترکیب گلیسرول به اضافه انیدرید فتالیک حاصل میشود.

رنگ ضد خوردگی: پوشش استفاده شده برای جلوگیری از زنگ زدن فلزات.

رنگ ضد خزه: رنگی که از رشد خزه ها در زیر کشتی جلوگیری میکند. رنگ خیلی سمی برای میکروارگانیسم.

پوشش های قیری: آسفالت یا کولتار برای حفاظت از خوردگی بکار می رود.

تاول زدگی : محلهای جدا شده از سطح را تاول زدگی گویند.

حفاظت کاتودیک: روش کاهش مقدار خوردگی فلزات به روش الکتریکی بیشتر برای حفاظت از خوردگی فلزات زیر زمینی – سازه های دریایی و کشتیها کاربرد دارد.

پرایمر : اولین لایه پوششی که خاصیت ضد خوردگی زیادی هم باید داشته باشد (آستری).

لایه میانی : لایه پوششی که روی پرایمر اجرا میشود خاصیت پوشانندگی و ضد رطوبت باید داشته باشد.

لایه نهایی: لایه پوششی که روی لایه میانی اجرا میشود. این لایه هم باید خاصیت عدم نفوذ گازها و آب را داشته باشد و هم خاصیت مقاومت در برابر نور خورشید را داشته باشد نور ماورای بنفش

پرایمر کول تار : محلول غلیظ حاصل از تقطیر ذغال سنگ که در خلا حاصل میشود.

کول تاراپوکسی : پرایمر حاصل از ترکیب کول تار و اپوکسی

کول تار اورتان: پرایمر حاصل از ترکیب کول تارو اورتان

سیستمهای پوشش PAINTING SYSTEM:

اگر قرار باشد چندین لایه پوشش روی هم اجرا شود. برای خشک شدن هر لایه مقدار زمانی لازم است. مقدار ضخامت هر لایه باید مشخص باشد. از لحاظ شیمیایی هر رنگ را روی لایه قبلی نمیشود استفاده کرد برای نظام مند کردن این روشها از سیستم های پوشش استفاده میشود.

کیورینگ (CURING):
خشک شدن لایه رنگ کیورینگ گفته میشود خشک شدن می تواند به روش تبخیر حلال یا به روش شیمیایی باشد.(یا ترکیبی از دو روش فوق)

ETCH : افزایش قدرت چسبندگی پرایمر به روش شیمیایی

ETCHING PRIMER : یک پوششی است که قبل از رنگ بر روی سطوحی مثل گالوانیزه اجرا میشود تا چسبندگی لایه های بعدی روی آن بهتر صورت گیرد.

کرومات روی – رزین پلی وینیل بوتیرال

آماده سازی سطح با دست: برای رنگ آمیزی سطح آنرا توسط ابزار دستی مثل برس سیمی چکش و غیره تمیز میکنند این روش مناسب محیطهای صنعتی نیست. فقط در مواردی که سطح کوچک باشد دسترسی به آن مشکل باشد و از نظر خوردگی اهمیت چندانی نداشته باشد گاهی استفاده میشود.

آماده سازی سطح به روش سندبلاست: SANDBLAST تمیز کردن و زبر کردن سطح به روش پاشیدن ماسه به کمک هوای فشرده خشک هوای فشرده در سند بلاست باید عاری از رطوبت و روغن باشد.

آماده سازی سطح به روش شات بلاست: SHOTBLAST

تمیز کردن و زبر کردن سطح به روش پاشیدن دانه های ریز فلزی به کمک هوای فشرده خشک این روش برای فلزات غیر آهنی آلومینیوم، مس ….) و همچنین برای فولادهای زنگ نزن استینلس استیل کاربرد ندارد.

نقطه شبنم DEW POINT) درجه درارتی که رطوبت هوا بر روی فلزات به آب تبدیل میشود. نقطه شبنم گفته میشود.

پوششهای غیر آلی INORGANIC COATINGS:
مانند اتیل سیلیکات روی این پوششها دارای مقاومت خوب در مقابل خوردگی و در مقابل حرارت دارند حتی دمای ۵۰۰ درجه سانتیگراد را تحمل میکند.

پوششهای آلی ORGANIC COATINGS:
پوششهایی که میتوانند خاصیت ضد خوردگی داشته باشند ولی در مقابل حرارت مقاوم نیستند مثل zinc rich epoxy

استانداردهای رنگ

دامنه کاربرد(scope):

کاربرد این بازرسی حداقل کیفیت رنگ و آماده سازی سطح در عملیات اجرائی ، تعمیر و نگهداری را حاصل میشود شامل آماده سازی سطح و رنگ آمیزی سطوح فلزات آهنی و فلزات غیر آهنی که در محیطهای خورنده قرار می گیرند. این استانداردها برای حفاظت از خوردگی سازه ها در صنعت نفت و گاز ، پتروشیمی مخصوصاً در صنایع پالایشگاهی کاربرد دارد.

همچنین کل رنگ آمیزی سازه های روی زمینی کشتیها ، سازه های دریایی و ساختمان را شامل میشود.
۱ مراجع و استانداردها (REFERENCEES)

ASTM: (AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS) ۱-۱

آزمایش روش اسپری تک
آزمایش عدم تطابق روشها
آزمایش چسبندگی رنگ
آزمایش تاول زدگی رنگ
آزمایش هوازدگی رنگ
روش تهیه پرایمرهای روی
آزمایش مقاومت حلال
بازرسی آماده سازی سطوح رنگ در کشتی
بازرسی سیستمهای رنگ در کشتی
۱-۲ AWWA: (AMERICAN WATER WORKS ASSOCIATION)
استاندارد پرایمر کول تار برای پوشش داخلی لوله های آب
۱-۳ BSI (BRITISH STANDARDS INSTITUTION)
حفاظت از خوردگی فلزات بطور موقت
فرهنگ حفاظت از خوردگی (اصطلاحات)
حفاظت از خوردگی فلزات در دماهای بالا
مشخصات افراد اجرایی رنگ
رفتار سطوح آهنی در برابر فسفاتها
اندازه گیری ضخامت رنگ
حداقل مقدار سرب موجود در پرایمر و رنگهای کم سرب

مشخصات رنگ برای چوب
مشخصات رنگهای پودر سیمانی
مشخصات رنگهای آلی برای آلومینیوم
استاندارد رنگ آمیزی ساختمان

۱-۴ ISO: (INTERNATIONAL ORGANIZATION STANDARDS)

مدیریت کیفیت و مدیریت سیستمها.

۱-۵ SSPC: (STEEL STRUCTURE PAINTING COUNCIL)
روشهای رنگ آمیزی
مشخصات و سیستمهای رنگ

۱-۶ ISO: (INTERNATIONAL ORGANIZATION STANDARDS)
استاندارد اجرای رنگ

۱-۷ SIS: (SWEDISH STANDARDS)

استاندارد آماده سازی سطح برای رنگ آمیزی

NACE: (NATIONAL ASSOCIATION OF CORROSION ENGINEERS) ۱-۸

آماده سازی سطح به روش پاشش آب

۱-۹ NIOC: (NATIONAL IRANIAN OIL COMPANY)

استاندارد رنگ آمیزی

۱-۱۰ NIGC: (NATIONAL IRANIAN GAS COMPANY)

استاندارد رنگ آمیزی

۲- انواع آماده سازی سطح برای رنگ آمیزی :
تمیز کردن سطح از زنگ زدگی و آلودگیهای دیگر نظیر گریس، روغن و گرد و خاک قبل از رنگ آمیزی بسیار مهم است.

اگر بهترین رنگ استفاده شود و به بهترین روش اجرا شود ولی آماده سازی سطح خوب نباشد رنگ در مدت کوتاهی از بین می رود بنابراین آماده سازی برای یک بازرس کاردان و برای کارفرما از اهمیت زیادی برخوردار است . مهمترین روشهای آماده سازی عبارتند از:

۲-۱ اسید شویی (PICKLING)

این روش معمولاً برای قطعاتی بکار میرود که بتوان دروان اسید فرو برده شود. کلیه زنگ زدگیها و آلودگیهای روی قطعه فلز پاک میشود . مهمترین اسیدها عبارتند از:

اسید سولفوریک اسید کلرید ریک و اسید فسفوریک و یا مخلوطی از این اسیدها زنگ زدگیها و چربیهای ضخیم را قبل از اسید شویی باید با ابزار مکانیکی تمیز کرد.

بلافاصله بعد از اسید شویی، قطعه را باید با آب فراوان شستشو داد. قطعه ای که اسید شویی میشود نباید نقاطی داشته باشد که خوب شسته نشود. در این صورت اسید در حفره ها و بین قطعات اگر بماند باعث خوردگی شدید می شود.

پس از شستشو با آب باید سریعاً خشک و اولین لایه پرایمر را اجرا نمود تا خوردگی شروع نشود. این روش بیشتر برای گالوانیزه دستی و اتوماتیک پیوسته کاربرد دارد.

۲-۲ تمیز کردن با دست: (HAND CLEANING)
زمانی که سرعت عمل اهمیت نداشته باشد و از لحاظ صنعتی ، خوردگی قطعات مهم نباشد یا قطعاتی در شرایط بسیار خوب و خشک و عدم خورنده بکار روند در این صورت میتوان آماده سازی سطح را با ابزار دستی انجام داد.

در این روش سرعت بسیار کم و آماده سازی کلاً رضایت بخش نیست این روش بیشتر مصارف خانگی دارند مثل تمیز کردن سطح درب و پنجره و اسکلت فلزی منازل قبل از رنگ آمیزی .

۲-۳ آماده کردن به روش تمیز کردن با شعله : (FLAME CLEANING)

قبل از اینکه شعله روی سطح گرفته شود کلیه آلودگیهای ضخیم با ابزاری مثل کاردک کنده میشود. با تورج روی سطح زنگ زده گرفته میشود تا زنگ زدگیها و آلودگیهای سطح بسوزد. پس از سوزندان سطح با برس سیمی یا ابزار مکانیکی دیگر سطح تمیز می شود باید شعله را آنقدر زیاد نگهداری نکرد تا اینکه قطعه آسیب ببیند.

۴-٢ آماده سازی سطح به روش پاشیدن با فشار آب: (WATER BLASR CLEANING)

در این روش آب با فشار زیاد و از نزدیک روی سطح پاشیده میشود. سطوح فلزی که زیاد زنگ نزده باشد با این روش تمیز میشود برای از بین بردن روغن و گریس میتوان از مواد شوینده به آب اضافه کرد. پس از تمیز کردن سطح با دمیدن هوای خشک سطح را خشک نموده و پرایمر اجرا میشود بدلیل اینکه سطح زیر نمیشود چسبندگی پرایمر به سطح خیلی خوب نیست اگر قطعه صنعتی در شرایط خیلی خورنده نباشد این روش کاربرد دارد.

۲-۵ آماده سازی سطح به روش پاشیدن ماسه باهوای فشرده SAND BLAST

بهترین و سریعترین روش برای آماده کردن سطح برای رنگ آمیزی صنعتی روش سند بلاست میباشد. سند بلاست به دو دلیل مهم صورت می گیرد:

(الف) از بین بردن کلیه آلودگیهای سطح
ب) زبر کردن سطح برای بهبود چسبندگی پرایمر به سطح هر قدر اندازه ماسه ها استاندارد تر و فشار هوا بالای Bar باشد .

سطح سند بلاست شده زیرتر و چسبندگی ایده آل تر خواهد بود. در این روش دستگاه تولید هوای فشرده کمپرسور هوا را با شیلنگ به دیگ سندبلاست می رساند.

از دیگ سندبلاست ماسه بصورت کنترل شده در مسیر هوای فشرده قرار میگیرد و از نازل خروجی با فشار خارج می شود.

نازل خروجی را به طرف سطح فلزی یا بتونی گرفته شود باعث تمیز شدن و زیر شدن سطح میشود . قبل از شروع سند بلاست سطح فلز باید بازرسی شده و آلودگیهای روغنی با تینر تمیز شود.

مواردی که در سند بلاست باید مدنظر قرار گیرند

الف – هوای فشرده باید کاملاً خشک و عاری از روغن باشد. چنانچه هوای فشرده مرطوب و حاوی روغن باشد باعث زنگ زدن مجدد سطح شده و روغن آن سبب کاهش چسبندگی پرایمر میشود برای خشک کردن هوای فشرده سر راه ورود به دیگ سند بلاست باید فیلتر قرار داده شود. این فیلترها باید مرتب بازرسی شده و آب و روغن آن تخلیه شود.

ب – اندازه ماسه ها باید بین ۰/۳ الی ۳ میلیمتر باشند. ریزتر از این حد کارایی ندارد. درست تر از آن سبب گرفتن نازل خروجی میشود و همچنین روی سطح فلز شکسته و باقیمانده آهکی روی سطح میگذارد که سبب کاهش چسبندگی و تاول زدگی پرایمر می گردد.

ج – سطح سند بلاست شده باید با هوای فشرده خوب تمیز و عاری از گرد و خاک شود.

ح – اگر سطح سند بلاست زیاد بوده و احتمال بارندگی وجود داشته باشد. ابتدا یک لایه نازک پرایمر اجرا می شود تا از زنگ زدگی سطح جلوگیری کند. سپس در زمان مناسب لایه دیگری از پرایمر قابل اجرا میباشد. در مورد پرایمر زینگ سیلیکات باید توجه داشت که از این قاعده مستثنی است. یعنی این پرایمر تا حداکثر ۷۵ میکرون می شود اجرا کرد و این ضخامت باید یکباره اعمال شود. ضخامت بیش از ۷۵ میکرون و یا اجرای آن در دو لایه باعث ترک خوردن و ریزش پرایمر میشود.

خ- جهت خروجی نازل سند بلاست و سطح فلز باید زاویه ای در حدود ۴۵ درجه باشد. اگر عمودی باشد سبب شکستن ماسه روی سطح میشود. اگر زیاد مایل باشد راندمان و زبری سندبلاست بشدت کاهش می یابد.

د – کارگاه سند بلاست و کارگاه رنگ باید به اندازه کافی فاصله داشته باشند و جهت وزش باد از کارگاه رنگ به طرف کارگاه سندبلاست باشد.

ر- پرایمر زینک سیلیکات را فقط باید روی سطح سند بلاست شده اعمال کرد. این پرایمر روی سطحی که با روش آماده سازی دستی تمیز شده باشد چسبندگی ندارد.

۲-۶ آماده سازی سطح به روش شات بلاست: (SHOT BLAST)

مانند روش سند بلاست است فقط در این روش بجای استفاده از ماسه از دانه های ریز فلزی استفاده میگردد. روش اتوماتیک و پیوسته نیز این روش میتواند.

توجه : اگر قرار باشد که سطح استینلس استیل آماده سازی شود نباید از شات بلاست مل استفاده کرد، زیرا دانه های ریز فلزی پاشیده شده روی استیل باعث زنگ زدگی و ۱ خوردگی آن می شود. روش صحیح سندبلاست کردن با ماسه میباشد.

۳- استانداردهای آماده سازی سطح SURFACE PREPARATION STANDARDS
۳-۱ درجه بندی سطح فولاد از نظر خوردگی :

A- در این حالت سطح فولاد کاملاً تازه و زنگ کارخانه روی سطح آنرا پوشانده است.

B – در این حالت فولاد حدود ۳ ماه در محیط خورنده قرار گرفته است و قهوه ای رنگ شده ولی هنوز مقدار زیادی زنگ کارخانه ای روی آن وجود دارد.

C – در این حالت فولاد حدود ۶ ماه در محیط خورنده قرار گرفته است و زنگ کارخانه ای ندارد. کاملاً سطح فولاد قهوه ای تیره شده و قسمتهایی از سطح شروع به آبله ای و گودتر شدن کرده است.

D – در این حالت فولاد بیشتر از یکسال در محیط خورنده قرار گرفته است . سطح فولاد قهوه ای تیره شده و سطح فولاد در بیشتر قسمتها آبله ای و شدیداً فرو رفته است.

۳-۲ استاندارد آماده سازی سطح با دست :

STI – زنگهای سست روی سطح کنده شده ولی سطح فولاد بطور قابل توجه قهوه ای رنگ است . زنگهای کارخانه ای روی سطح وجود دارد.

ST2 – زنگهای سست و مقدار زیادی از زنگ کارخانه ای نیز کنده شده سطح فولاد هنوز قهوه ای رنگ است.

ST3 – کلیه زنگها و آلودگیهای سطح کنده شده و آثار زیاد ابزار کاری مثل قلم و چکش و برس سیمی روی سطح وجود دارد. سطح بطور قابل توجه قهوه ای نیست. توجه : همانطوریکه قبلاً نیز گفته شد آماده سازی سطح بصورت دستی کاربرد صنعتی چندانی ندارد بیشتر در کارهای غیر صنعتی و مصارف خانگی ، آماده سازی دستی اعمال می شود.

CST3 – یعنی فولادی که حدود ۶ ماه در محیط خورنده قرار گرفته است. به روش آماده سازی با دست در حد ST3 تمیز شده است.
۳-۳ طبق استاندارد سوئد (SOWEDISH STANDARD) برای آماده سازی به روش سند بلاست و شات بلاست عبارتست از:

Sal – در این حالت هنوز سطح فولاد قهوه ای رنگ است فقط زنگهای سست کنده شده است. سطح زیر نشده است.

Sa2 – در این حالت سطح کمی قهوه ای به نظر میرسد ولی کلیه آلودگیها از بین رفته است. سطح به مقدار کم زیر شده است.

SA2 1/2 – در این حالت سطح سند بلاست شده کاملاً خاکستری به نظر میرسد و هیچگونه آثاری از قهوه ای بودن روی سطح دیده نمیشود سطح کاملاً زیر شده است.

توجه : در کارهای پالایشگاهی، سطح سند بلاست در حد Sa2 و Sa3 قابل قبول است. در این خصوص فیلم و اسلاید شاهد برای نمونه و مقایسه وجود دارد.

۴-۳ زبری سطح سند بلاست و شات بلاست (ROUGHNESS) :

حداقل زبری سطح سند بلاست و شات بلاست شده باید ۲۵ میکرون باشد. دستگاه زبری سنج (ROUGHNESS GAUGE برای اندازه گیری وجود دارد.

بازرسی آماده سازی سطح :
۱- آماده سازی سطح باید در هوای خشک انجام شود. اگر دمای هوا در حدود نقطه شبنم باشد. سطح سند بلاست شده سریعاً زنگ میزند. سطح باید سریع با پرایمر پوشانده شود.

٢-۴ قبل از بازرسی سطح سند بلاست و شات بلاست شده باید با هوای فشرده گرد و خاک آن تمیز شود.

تمام گوشه ها و لبه ها ها و لبه های قطعه کار باید بدقت بازرسی شود که هم سندبلاست شده باشد و هم خوب گردگیری شده باشد.

۴-۴ در صورتیکه سطح آماده سازی شده توسط بازرس مورد تایید قرار گرفت. باید سریعاً پرایمر اجرا شود.

۵- در صورتیکه سطح آماده سازی شده در معرض باران قرار گیرد . مجدداً آن سطح باید آماده سازی شود.

۶- اگر زبری سطح خیلی زیاد باشد با یک لایه نازک پرایمر از زنگ زدگی جلوگیری نمی شود. بنابراین یک لایه ضخیم مورد نیاز است.

– اگر سند بلاست و شات بلاست در شب صورت گیرد. چنانچه هوا مرطوب باشد. صبح قبل از پرایمر یک سند بلاست سبک باید صورت گیرد.

– تجهیزاتی که سند بلاست میشود پلاک مشخصات آن باید پوشانده شود و قسمتهای حساس آن نیز پوشانده شود تا آسیب نبیند.

٩-۴- هنگام سند بلاست فلنج ، باید قسمت واشر خود فلنج پوشانده و سند بلاست نشود.

١٠-۴ در حین سندبلاست در سایت باید دقت شود تجهیزات مجاور خوب پوشانده شوند تا از آسیب دیدگی آنها جلوگیری شود.

۱۱- پس از سند بلاست ، قسمتهای داخلی لوله ها و تجهیزات سند بلاست شده باید خوب هواگیری شوند و بازرس باید علاوه بر سطح سند بلاست شده داخل لوله ها و تجهیزات را از نظر تمیزی بازرسی نماید.

۱۲- آثار شکستگی ماسه روی سطح سند بلاست شده را با برس سیمی و سمباده باید. خوب تمیز کرد تا از تاول زدگی برایمر جلوگیری شود.

١٣-۴ در صورتیکه سطح سند بلاست مورد تایید بازرس قرار گیرد ولی هوای جوی نامناسب شود بارانی یا طوفانی اگر امکان داشته باشد که قطعات را به فضای سربسته انتقال دهند امکان پرایمر کردن وجود دارد. در غیر اینصورت با پلاستیک میتوان روی قطعات را پوشانید.

١۴ – ۴ ماسه سند بلاست باید کاملاً خشک باشد. در هنگام بارندگی باید با پلاستیک ماسه ها را پوشانید.

١۵-۴ جنس ماسه ها باید از نوع شکسته و دانه بندی شده و از نوع سیاسی باشند ماسه های آهکی قدرت زنگ بری و زبر کنندگی بسیار کمی دارند. در ضمن ماسه های آهکی روی سطح شکسته و می چسبند. این چسبندگی ماسه های آهکی سبب تاول زدگی پرایمر شده و چسبندگی آنرا از بین می برد.

تکنولوژی ساخت :
نور خورشید نور سفید مخلوطی از طول موجهای گوناگون است که شامل تمام رنگهای قابل رویت نیز میشود اگر هیچیک از تشعشعات نورانی خورشید توسط جسمی جذب نشوند (مثل آئینه نوری که از آن به چشم ما میرسد، نظیر خورشید است. از طرف دیگر اگر تمام تشعشعات نورانی توسط جسمی جذب شود. آن جسم سیاه به نظر میرسد.

وقتی نور خورشید به اجسام میتابد مقداری از آن جذب و قسمتی را منعکس میکند نور منعکس شده همان رنگی است که به به ما می رسد و می که آن موجب می شود . جسم را رنگی ببینیم . علت متفاوت بودن رنگ اجسام با یه یکدیگر تفاوت فراوان آنها در انعکاس طول موجهای موجهای مختلف آنهاست.

اصولاً پوشش (رنگ) به مخلوطی گفته میشود که بتواند انتظارات ما را در مورد تزئین و حفاظت سطح برآورده کند. عموماً پوشش آلی از اختلاط موادی بنام رزین (RESIN) رنگدانه (PIGMENT) ، حلال (SOLVENT) و مواد افزودنی بدست می آید.
ADDITIVES

۵-۱ پایه اصلی رنگ را رزین تشکیل می دهد و انتخاب نوع رنگ از روی تعیین نوع رزین انجام می شود. رزین وظایف عمده ای را بعهده دارد. ایجاد فیلم نفوذ ناپذیر روی سطح مورد نظر از وظایف اصلی رزین است. معمولاً رزین بصورت مایع روی سطح پهن شده و با واکنش پلی مریزاسیون جامد میشود با اینکه رزین مایع خود ساختمان پلیمری دارد ولی روی سطح پلی مریزه شده و جرم مولکولی آن بالاتر می رود.

گاهی اوقات تشکیل فیلم فقط از طریق تبخیر حلال رزین صورت می گیرد. از وظایف دیگر رزین چسبندگی به سطح است. چسبندگی خوب رزین می تواند بصورت یک حفاظ دائمی سطح عمل کند چسبندگی رزین به سطحی می تواند به طریق شیمیایی قطبی و مکانیکی باشد چسبندگی رزین به سطح فولاد به طریق شیمیایی در پوشش سیلیکات روی دیده میشود.

بازرسی کنترل کیفیت رنگ و سند بلاست و عدید بنابراین هر چه سطح فلز تمیزتر باشد فاصله بین مولکولهای رزین و فولاد کمتر شده و چسبندگی به طریق شیمیایی و قطبی افزایش می یابد. هر چه سطح فولاد زیرتر باشد چسبندگی رزین به طریق مکانیکی افزایش پیدا میکند. از وظایف دیگر رزین در رنگها مقاومت در مقابل عوامل خورنده است. به این معنی که فیلم حاصل از رزین در رنگ همانند سدی در مقابل نفوذ عوامل خورنده عمل می کند.

۵-۲ رنگدانه ها وظیفه زیبایی و نوع فام رنگ را بعهده دارند، همچنین خاصیت ضد خورندگی رزین را افزایش میدهند مخصوصاً در پوششهای لایه اول (PRIMER) رنگدانه ها به دو دسته بزرگ معدنی و آلی تقسیم می شوند.
۵-۳ رنگ در مصارف صنعتی به سه دسته مهم تقسیم میشود.

الف – لایه ابتدائی یا پرایمر
ب – لایه میانی
ج – لایه نهایی
(PRIMER)
(INTERMEDIATE)
(FINISH COAT)

در لایه پرایمر رنگدانه هایی که خاصیت ضد خوردگی دارند مورد استفاده قرار می گیرند. همچنین در بهبود چسبندگی رزین نیز باید موثر باشد. رنگدانه روی (Zn).

رنگدانه فولاد ضد زنگ و رنگدانه سرب از این نوع هستند. در لایه میانی رنگدانه ها بعنوان ماده پر کننده عمل میکنند . در تشکیل لایه ضخیم فیلم شرکت کرده و بعنوان تقویت کننده از تشکیل ترک و شکستگی فیلم رنگ جلوگیری میکند در لایه نهایی رنگدانه ها باید بشدت یکنواخت و میکرونیزه باشند تا لایه نهایی براق و غیر قابل نفوذ باشد. رنگدانه های لایه نهایی باید در مقابل نور فرا بنفش خورشید . مقاومت داشته و تغییر رنگ ندهند.

– رنگدانه های شب رنگ شب نما این رنگدانه ها در لایه های نهایی رنگ کاربرد دارند. در اتوبانها و اعلام خطرها بسیار مورد استفاده هستند. این رنگدانه ها نور ماورای بنفش نامرئی را جذب کرده و خدمات مهندسی تخصصی ناظران یکتا ۱۶۰ ازرسی کنترل کیفیت رنگ و سندبلاست و عایق سپس این انرژی را بصورت نور مرئی با طول موجهای بلندتر پس میدهند. این گونه مواد به دو دسته هستند:

الف – رنگدانه های فلوئورسنت :

این مواد تا زمانی خاصیت شب رنگی از خود نشان میدهند که در معرض اشعه تحریک کننده قرار دارند و به محض اینکه اشعه تحریک کننده قطع شود. شب رنگی نیز از بین میرود. مثل تنگستانت کلسیم و منیزیم، بورات کادمیم

ب- رنگدانه های و های فسفور سنت وا ، وله فیها . مفید له مالیه .

این رنگدانه ها بسته به نوع ترکیبشان پس از قطع تابش نور به مدت طولانی یا کوتاه درخشنده باقی نمی مانند سولفیدهای روی کلسیم، استرانسیم ، باریم و کادمیم).

۵-۵ رنگدانه های آلی : ORGANIC PIGMENTS
رنگدانه های آلی از قرنها قبل مورد استفاده بشر بوده است. مثل رنگ آبی از گیاه نیل رنگ سبز از کلروفیل و رنگ قرمز از ریشه روناس رنگدانه های آلی مصنوعی امروز طیف بسیار وسیعی را تشکیل میدهند.

۵-۶ حلالها : (SOLVENTS)
حلالها مایعات فراری هستند که برای حل کردن رنگپایه رزین به رنگ افزوده میشوند این مایعات میتوانند نقش اصلاح و تعدیل کننده رنگ را نیز داشته باشند.

بنابراین یک حلال نه تنها باید رزین را حل کند بلکه باید بلافاصله به محلول گرانروی یکنواختی بدهد که با نیاز کاربردی رنگ هماهنگ باشد. انتخاب درست یک حلال بر گرانروی یکنواخت خاصیت برس خوری خاصیت اتمیزه شدن در حین اسپری کردن و سرعت خشک شدن رنگ اثر می گذارد.

بعضی از انواع رزینها در حلالهای ویژه ای حل میشوند و معلوم شده که قطبیت مولکولهای رزین و حلال هر دو در این امر موثر است. رزینهای قطبی در حلالهای قطبی و رزینهای غیر قطبی در حلالهای غیر قطبی حل میشوند.
مهمترین خواص حلاله عبارتند از :

خدمات مهندسی تخصصی ناظران یکتا / ۱۷ بازرسی کنترل کیفیت رنگ و سندبلاست و عایق قدرت انحلال رزین – میزان تبخیر – نقطه جوش اشتعال خود بخود اشتعال پذیری و سمیت. حلالهای آلی علاوه بر خطر قابلیت اشتعال برای پوست نیز خطرناک هستند. علاوه براین تنفس بخارهای حلالها میتواند سبب ناهنجاریهای داخلی گردد.

۵-۷ فرمولبندی رنگ
پس از انتخاب اجزای مناسب برای ساخت یک رنگ اساسی ترین مشخصه فرمول بندی دانستن نسبتهای وزنی و حجمی اجزای تشکیل دهنده رنگ میباشد. اگر چه اجزای تشکیل دهنده رنگ بسیار مناسب انتخاب شده باشند ولی نسبتهای مناسبی از آنها مخلوط نشده باشند. این رنگ در بعضی از خواص خود، کیفیت خوبی نخواهد داشت. بنابراین پس از انتخاب اجزای رنگ انتخاب بهینه از هر یک از اجزا از لحاظ وزنی و حجمی در کیفیت نهایی و مقاومت طولانی مدت رنگ بسیار موثر است.

فرمولبندی رنگ روی موارد زیر تاثیر می گذارد گرانروی یکنواخت رنگ مدت زمان انبار داری رنگ قدرت برس خوری رنگ قدرت اتمی شدن در حین اسپری رنگ مدت زمان خشک شدن رنگ چسبندگی رنگ مقاومت رنگ در برابر عوامل مکانیکی و عوامل خورنده
انواع رنگها انواع رزینها)

همانطور که گفته شد نوع رنگ عموماً از نوع رزین آن مشخص می شود.

رزینها از نظر منشا تهیه به دو دسته طبیعی و سنتزی مصنوعی) تقسیم می شوند. رزینهای طبیعی جوابگوی پیشرفت و تنوع تکنولوژی رنگ نبودند به همین دلیل برای توسعه کاربردهای متنوع رنگ تحقیقات وسیع برای تولید رزینهای مصنوعی ادامه دارد.

الف – رزینهای پلیمریزاسیون افزایشی.
ب- رزینهای پلیمریزاسیون تراکمی .

-۲- ۶ تقسیم بندی رزینها بر اساس نحوه خشک شدن : در این تقسیم بندی، رزینها به دو دسته قابل تبدیل و غیر قابل تبدیل دسته بندی می شوند.

الف – رزینهای قابل تبدیل آنهایی هستند که در حالت نیمه پلی مریزه بکار میروند و بعد از کاربرد روی سطح پلی مریزاسیون انجام میگیرد و به فیلم جامد تبدیل می گردند.

ب- رزینهای غیر قابل تبدیل مواد پلیمری شده و تکمیل شده اند. این پلیمرها در حلال حل گردیده و بعد از کاربرد حلال تبخیر شده و فیلم جامد رنگ روی سطح را پوشش میدهد.

۶-۳ رزینهای قابل تبدیل
روغنها و جلاهای رزین دار – رزینهای آلکیدی – رزینهای اپوکسی رزینهای پلی استر غیر اشباع – رزینهای آمینو – رزینهای پلی آمید – رزینهای فنلی رزینهای پلی اورتان – رزینهای سیلیکونی – رزینهای سیلیکات .

۶-۴ رزینهای غیر قابل تبدیل
رزینهای سلولزی – رزینهای لاستیک کلردار – رزینهای وینیلی – رزینهای اکریلیک خدمات مهندسی تخصصی ناظران یکتا / ۲۰ بازرسی کنترل کیفیت رنگ و سندبلاست و عایق

انواع حلالها :
طبقه بندی حلالها :
حلال رنگ و جلا دهنده ها به استثنای آب مایعات فراری هستند. یک طبقه بندی قراردادی از نظر نقطه جوش به این ترتیب است :

الف حلال دارای نقطه جوش پائین
ب حلال دارای نقطه جوش متوسط
ج – حلال دارای نقطه جوش بالا.
د نرم کننده ها.

طبقه بندی دیگر حلالها بر مبنای انحلال پذیری تعیین شده :

نقطه جوش زیره (۱۰۰) (۱۵۰-۱۰۰۰ (۲۵۰۰ – ۱۵۰۰ بالای ۲۵۰۰

الف – حلالهای با پیوند هیدروژنی قوی (SS)
ب حلالهای با پیوند هیدروژنی متوسط (Sim)
ج – حلالهای با پیوند هیدروژنی ضعیف (Sp)

الکلها جزء دسته الف – کنونها ، استرها و اثرها جزء دسته ب و هیدروکربنها دسته ج هستند.

۷-۱ حلال وایت اسپریت جانشین تربانتین) حلال ضعیفی است برای رزینهای آلکیدی مصرف میشود. مصرف عمده آن بعنوان رقیق کننده و جلا دهنده میباشد.

۷-۲ هیدروکربنهای حلقوی (آروماتیک)

تولوئن CoHs-CH پر مصرف ترین رقیق کننده نیترات سلولز است. حلال بسیاری از رزینهاست و با بسیاری از حلالهای دیگر قابل امتزاج است.

۷-۳ حلالهای اکسیژن دار (الکلها)

الف – متانول ( متیل الکل از همه الکنها قوی تر است.

ب – اتانول یا اتیل الکل CH3OH (C2H5OH)

این حلال رزینهای چون پلی وینیل استات ، سیکلو هگزانون و پلی استرها را در خود حل میکند.

۷-۷ هیدروکربنهای کلردار به شدت قطبی هستند

متیلن کلراید (CHCL) – اتیلن کلراید (CLCHCHCL) تری کلرواتیلن (CLHC=C CL) – پرکلرواتیلن (CL2 CC CL) حلالهایی بسیاری قوی هستند و به سرعت تبخیر میشوند. حلال رزینهایی هستند که برای رنگ آمیزی غوطه وری استفاده میشوند خدمات مهندسی تخصصی خاطران یکتا /۲۳ بازرسی کنترل کیفیت رنگ و سندبلاست و عایق –

مواد اضافه شونده به رنگ ADDITIVES
یک رنگ متشکل از رزین رنگدانه حلال و سخت کننده میباشد. در اغلب رنگها مواد اولیه فوق برای بوجود آوردن یک پوشش دهنده نهایی به تنهایی کافی نیست. مواد فوق جزء مواد اصلی رنگ به شمار میروند و بحث اضافه شونده ها، موادی غیر از مواد اصلی

میباشد. یک فرمول کننده رنگ با استفاده از اضافه شونده ها بعنوان ابزار اساسی برای اصلاح و بهبود پوششها استفاه می.کند. مهمترین اضافه شونده ها عبارتند از :

۸-۱ خشک کنها :
این مواد کاتالیست بسیار قوی اکسیداسیون به شمار می روند. سرعت پلی مریزاسیون را افزایش می دهند خشک کنهای فلزی عبارتند از : کبالت، منگنز، سرب باریم، آهن و روی

۸-۲ ضد پوسته : ضد رویه بستن رنگ می بایست در خلال مدت انبارداری و حمل و نقل پوسته (رویه) نبندد.

بطور کلی پوسته بستن رنگ مربوط به تمایل پلیمر شدن و اکسایش رزین در سطح قوطی رنگ میباشد. معروفترین ضد پوسته فتلها هستند که با قدرت زیاد ضد اکسایش از ژل شدن سطح قوطی رنگ جلوگیری میکنند.

– مواد ضد رسوب :
گرانروی رنگ میتواند با افزودن مواد ضخیم کننده و غلیظ کننده افزایش داده شود که به رنگ ساختمان ژل مانندی میدهد. این حالت ژل مانند از سینه دادن و شره کردن رنگ جلوگیری میکند و در مدت نگهداری، رسوب کردن را از بین می برد. ترکیبات سلولز و سیلیکای میکرونیزه ، غلیظ کننده و ضد رسوب هستند.

۴- مواد پخش کننده :
کار اصلی یک رنگ ساز این است که رنگدانه ها و سایر اجزای جامد رنگ را بطور یکسان و یکنواخت در رزین پخش نماید. شکل و اندازه رنگدانه و افزدنیها نیز در پخش آنها در رزین دخالت دارد نمکهای سدیم و پتاسیم و اسیدهای پلی فسفریک به ذرات رنگدانه و افزودنیها بار الکترواستاتیکی یکسان میدهند بارهای الکترواستاتیکی یکسان روی ذرات رنگدانه مانع تجمع و رسوب رنگدانه ها در حین انبار میگردند.

اگر رنگ فاقد خاصیت همتراز شدن باشد اثرات قلم مو روی سطح فیلم باقی می ماند. نرم کننده ها یکی از مهمترین مواد اضافه شونده هستند که خاصیت قلم خوری را افزایش میدهند. رنگهایی که به روش پاشیدن (اسپری) اجرا میشوند. اگر حلالهای مصرفی از نوع سریع تبخیر باشند روی سطح رنگ همترازی صورت نمی گیرد و پوست پرتقالی میشود.

۸-۶ مواد بازدارنده خوردگی :
تبدیل یک فلز به اکسید آبدار آن را خوردگی مینامند به یکی از دو روش زیر میتوان از خوردگی فلزات جلوگیری کرد. )CATHODIC PROTECTION)

الف – حفاظت کاندی با ایجاد پتانسیل منفی کافی در فولاد از جدا شدن یونهای مثبت آهن از فولاد و در نتیجه از خوردگی آن جلوگیری میشود پتانسیل منفی را با استفاده از فلزاتی مانند روی (Zn) و منیزیم (Mg) و یا از طریق برق منفی مستقیم (DC) ، استفاده میکنند.

ب- افزودن موادی که بتواند از حرکت یونهای آهن به داخل الکترولیت پیل تشکیل شده جلوگیری کند در این صورت گفته میشود که فلز مورد نظر در مقابل خوردگی عقیم یا روئین شده است. با استفاده از پودر روی میتوان رنگهایی ساخت که قادرند فولاد را به طریق اتدی از خوردگی حفظ نمایند پودر روی به همراه رزینهای آلی (ZINC RICH EPOXY) و یا رزینهای معدنی بکار میرود مثل زینک ریچ سیلیکات (ZINC RICH SILICATE)

– مواد ضد کپک یا باکتری :
اگر رزینهای آلکیدی با روغنهای گیاهی در معرض آب قرار گیرند. آب را جذب کرده و محیط مناسبی برای تغذیه و رشد میکروارگانیزمها بوجود می آید که باعث تجزیه فیلم رنگ میشود انتخاب نوع رنگدانه در پایداری رنگ در برابر کپک وخدمات مهندسی تخصصی خاطران یکتا / ۲۵ بازرسی کنترل کیفیت رنگ و سندبلاست و عایق باکتری نقش عمده ای دارد ترکیبات سمی جیوه، دی اکسید تیتانیم، اکسید روی و کربنات کلسیم ضد کیک و باکتری هستند.

– مواد ضد خزه یا ضد جلبک
خزه بستن و جلبک بستن در کف و بدنه کشتیها و زیر دریائیها اتفاق می افتد. این مسئله بطور جدی سرعت شناورهای دریایی را کاهش میدهد در دستگاههای صوتی و الکترونیکی زیر دریائیها اختلال ایجاد میکند ترکیبات مس اکسید مس و جیوه رایج ترین ضد خزه و جلبک هستند.

۸-۹ مواد جاذب نور فرابنفش : *
نور فرابنفش خورشید سبب فعال شدن و تحریک الکترونی مولکولهای فیلم رنگ می گردد. در اثر نور فرابنفش فیلم رنگ بعضی از خصوصیات خوب خود را از دست می دهد و معیوب میشود با استفاده از رنگدانه های جاذب نور فرا بنفش ، میتوان از بروز عیوب در فیلم رنگ جلوگیری کرد. مخصوصاً لایه نهایی رنگ باید حاوی رنگدانه های جاذب نور فرابنفش باشد مثل ترشیر بوتیل فنیل سالیسیلات (TBS)

۸-۱۰ مواد مقاوم کننده فیلم رنگ در مقابل رطوبت *
نفوذ آب به درون فیلم رنگ استحکام و چسبندگی آنرا به سطح کاهش داده و در اثر ایجاد خوردگی فیلم رنگ پس از مدتی کاملاً از سطح جدا می شود. وجود گروه های هیدروکسیل (OH) و افزودن اجزایی که وزن مولکولی پائین دارند و قابل حل در آب هستند باعث تسریع نفوذ آب به درون فیلم رنگ می شوند. کلر و تری فلوئور و اتیلن (CLFCCF2) مقاومت خوبی در مقابل نفوذ آب دارد.

PLASTICIZER( ۱۱-۸ مواد نرم کننده
مواد نرم کننده موادی هستند که به منظور انعطاف دادن به فیلم رنگ بکار گرفته می شوند. نرم کننده ها عبارتند از : کامفور کافور) – روغن کرچک – واکسهای کلره دی اکتیل فتالات (DOP)خدمات مهندسی تخصصی ناظران یکتا / ۲۶ بازرسی کنترل کیفیت رنگ و سندبلاست و عایق

خشک شدن فیلم رنگ (CURING): *
عوامل مختلفی در تبدیل رزین موجود در رنگ از مایع به جامد خشک شدن دخالت دارند گرچه مکانیزم قطعی خشک شدن بسیار پیچیده است. خشک شدن (CURING) واکنشهای پلی مریزاسیون ، کریستالیزاسیون ، اکسایش ، شبکه ای شدن تبخیر و … می باشد.

۹-۱ تبخیر حلال همراه رزین یکی از عوامل بارز فرایند خشک شدن است ، که به دو صورت هوای آزاد یا خشک شدن در کوره می باشد.

۹-۲ عامل دیگری که باعث خشک شدن میشود ترکیب رزین با اکسیژن یا بخار هواست. رزین با اکسیژن هوا زمانی ترکیب میشود که در ساختمان مولکولی آن پیوند دو گانه کربن کربن (CC) وجود داشته باشد.

آلکید رزینها با اکسیژن هوا خشک می شوند (اکسیداسیون).

کاتالیزورهایی که بتوانند باعث تبدیل رزین مایع به رزین جامد شوند. خشک کن گویند. خشک کنها استرهای کبالت منیزیم، کلسیم، باریم و سرب هستند. CO2++ ROOH CO3++ ROO° + OH CO3++ ROOH CO2++ ROO° + OH

-۹ بعضی از رزینها توسط رطوبت هوا خشک میشوند مثل ایزوسیاناید R – NCO R-NCO + H2O R-NH C-ОН همچنین رزین سیلیکات روی نیز با رطوبت هوا خشک میشود.

۴-٩ خشک شدن به روش شیمیایی :

یکی دیگر از راههای خشک شدن رزین ترکیب با یک سخت کننده (هاردنر) است. رزین سخت کننده هم میتواند بصورت مخلوط و هم بطور جداگانه به مصرف کننده تحویل گردند. در صورتیکه مخلوط در یک ظرف ارائه گردد رنگ را یک جزئی و زمانیکه رزین و سخت کننده در دو ظرف ارائه شود رنگ را دو جزئی مینامند.

رنگهای دو جزئی بدلیل میل ترکیبی زیاد چند دقیقه قبل از مصرف مخلوط و سپس اعمال می گردند.

رزینهای اپوکسی با رزینهای پلی آمین هاردنر و یا رزینهای پلی آمید هاردنر) پلی مریزه و سخت میشوند.

R-NH2+2H2 C-CH-RR-N (CH2-CHOH-R)2
رنگهای رزینهای پلی اورتان دو جزئی شامل پلی مرایزوسیانات – پلی ال در یک جزء و یک کاتالیزور آمین نوع سوم (هاردنر در جزء دیگر به مصرف کننده عرضه می شود. رنگهای پلی اورتان یک جزئی به چهار روش و دو جزئی به دو روش سخت میشوند.
رنگهای پلی اورتان دارای انعطاف پذیری ، سختی و چسبندگی خوبی هستند. در شرایط سخت حرارت رطوبت و خیلی از حلالها مقاوم میباشد و از معایب آن تمایل به زرد شدن است. مقاومت رنگهای پلی اورتان در مقابل نور UV بسیار خوب است.

خشک شدن فیلم رنگ توسط تشعشع (پرتو) نظر به اینکه سخت شدن فیلم اغلب رنگها از طریق ایجاد رادیکالهای آزاد صورت می گیرد، لذا میتوان با قرار دادن این گونه رنگها در مقابل پرتو الکترونها یا تشعشع فرابنفش ، خشک شدن فیلم را تسریع کرد بین این دو روش تفاوت زیادی وجود دارد تا این زمان از اشعه فرابنفش بیشتر از پرتو الکترونها استفاده شده است.

۹-۵ خشک شدن فیلم رنگ توسط پرتو الکترونها :
در کاند دستگاه الکترون تولید می شود الکترونها در لوله ای شتاب داده میشوند و از یک دریچه فلزی بیرون میآیند داخل دستگاه خلاء می باشد. الکترونهایی که با ولتاژ ۳۰۰ الی ۵۰۰ کیلو ولت بیرون می آیند دارای انرژی کافی جهت نفوذ به پوشش فیلم رنگ هستند و باعث آزاد سازی رادیکالهای آزاد میشوند این رادیکالهای آزاد واکنش پلیمریزاسیون رزین رنگ را تسریع کرده و با سه بعدی شدن مولکولهای رزین خشک سخت شدن فیلم رنگ را تسریع میکنند. این روش برای رنگهای پلی استر اشباع نشده اکریلیکها، اپوکسی اکریلیکها و پلی وینیلها کاربرد دارد.

۱۰-۵ سخت (خشک) شدن فیلم رنگ توسط اشعه فرابنفش : * لامپهای جیوه ای فشار متوسط تولید اشعه فرابنفش می کنند. قدرت نفوذ کنندگی این تشعشعات، همانند پرتو الکترون پر قدرت نیست و برای آزادسازی رادیکالهای آزاد انرژی کافی را در بر ندارند. اما این مشکل را می توان با وارد کردن شروع کننده های نوری در پوشش رنگ بر طرف کرد. این مواد آغاز گرها) در نتیجه تشعشعات فرابنفش تجزیه شده و رادیکالهای آزاد ایجاد مینمایند. ترکیبات زیادی بعنوان شروع کننده های نوری پیشنهاد شده اند پر مصرف ترین آنها از نظر تجارتی

عبارتند از :
اترهای بنزوئین – مشتقات استوفنون و ترکیبات کنون آمین در حال حاضر از اشعه فرابنفش برای خشک کردن فیلم رنگهای چوب ترئین فلزات و مرکبهای چاپ بطور گسترده ای استفاده میشود. این روش برای رنگهای پلی استرهای غیر اشباع اکریلاتها و اپوکسیهای اصلاح شده استفاده میشود.

هزینه های اصلی و مصرف انرژی در روش اشعه فرابنفش خیلی کمتر از روش پرتو الکترونها میباشد.