چه مواردی باید در کارگاه به کار گرفته شوند؟

۱ – مدار فنی

چه مواردی باید در کارگاه به کار گرفته شوند؟

نقشه های طراحی:

نقشه های سازه باید اطلاعات کامل مقاطع محل قرار گرفتن اعضای سازه نسبت به یکدیگر تراز کفهای ساختمانی محورهای مار بر مرکز ستونها، پیش آمدگیها و نشستگیها و با اندازه های آن، پیمانکار بتواند نقشه های اجرایی کارگاهی را تهیه نماید.

مدارک طراحی:

در مدارک طراحی و تحلیل باید گروه یا گروههای سازه ای مفروض نوشته شود همچنن این مدارک باید حاوی اطلاعاتی در مورد مقادیر بارها، نیروهای برشی که توسط قطعات و که با مراجعه به آنها بتوان نقشه های طراحی را تهیه کرد. لنگرهای اتصالات أنها تحمل می گردد باشد، به طوری خمشی و نیروهای محوری که توسط قطعات و اتصالات آنها تحمل می گرددباشد، به طوری که با مراجعه به آنها بتوان نقشه های طراحی را تهیه کرد.

۲ اطلاعات تکمیلی:

اگر استفاده از پیچهای با مقاومت زیاد برای اتصال مورد نظر باشد ، مدارک طرح و محاسبه و نقشه ها باید نوع اتصال را از نظر عملکرد اتصال اصطکاکی اتصال اتکایی و یا اتصال کششی معین کند. میزان پیش خیز در ساخت در صورت لزوم برای تیرها ، شاه تیرها
خرپاها و نظایر آنها باید روی مدارک محاسباتی و نقشه ها قید گردد.

۳- مشخصات فنی عمومی و خصوصی:

مشخصات فنی عمومی و خصوصی جزء لاینفک مدارک طراحی می باشند که باید توسط طراحی تهیه و ارائه گردد.

۴- حروف و علائم و یادداشتهای فنی:

در مدارک محاسباتی و نقشه ها باید از حروف و علائمی که به طور استاندارد از طرف مقررات ملی ساختمانی ایران تعیین می شود استفاده شود در صورت ناکافی بودن آنها استفاده از علائم دیگر همراه توضیحات کافی به منظور جلوگیری از هرگونه اشتباه
احتمالی مجاز میباشد. یادداشتهای فنی برای تفهیم روش کار و یا نتایج مورد نظر باید روشن و منجز ..باشد در اتصالاتی که برای کم کردن تنشهای پسماند جوشکاری و جلوگیری از تابیدگی قطعات باید از فن آوری و ترتیب خاصی و یا از تعداد عبور جوشکاری معینی پیروی شود لازم است آن روش دقیقاً در مدارک و نقشه ها توضیح داده شود.

۵- نقشه های کارگاهی: Shop Drawing

حاوی کلیه اطلاعات و جزئیات لازم برای ساخت قطعات سازه باید قبل از شروع ساخت توسط پیمانکار تهیه و به تأیید مهندس سازه رسانده شود این اطلاعات و جزئیات باید ابعاد عناصر سازه و محل آنها نوع و اندازه جوشها پیچها و یا پرچها را شامل شود.

در این نقشه ها باید کلیه جوشها و پیچهای کارخانه ای از جوشها و پیچهای کارگاهی به خوبی متمایز شده باشد و نیز باید نوع اتصال پیچهای پر مقاومت اتکایی یا اصطکاکی به وضوح مشخص و حد سفت کردن پیچها قید شده باشد نقشه های کارگاه باید با در نظر داشتن مناسب ترین نوع اجرا و با توجه به سرعت اجرا حداقل دور ریز ورق و شرایط اقتصادی ساخت و نصب، تهیه شود.

 ۶- ساخت: manufacture

تعیین پیش خیز – خم کردن و راست کردن قطعات به کار بردن روشهای گرم کردن موضعی و یا تغییر شکل مکانیکی برای ایجاد انحنا و یا از بین بردن آن راست کردن مجازاست. دمای موضعها گرم شده که باید به روش قابل قبولی اندازه گیری شود نباید از ۵۵۰ درجه سلسیوس برای فولادهای قوی مخصوص و ۶۵۰ درجه سلسیوس برای فولادهای نرمه بیشتر باشد.

۷-برشکاری cutting

چه مواردی باید در کارگاه به کار گرفته شوند؟

الف – برش گرمایی : (برش با شعله هواگاز )

لبه هایی که با شعله بریده میشود باید کاملاً یکنواخت و خالی از ناهمواریهای بیش از ۴ میلیمتر باشد برشکاری باید به کمک ریل گذاری و با دستگاه اتوماتیک انجام شود.

ناهمواریها و زخمهای بیش از ۴ میلیمتر را باید با سنگ زدن و در صورت لزوم تعمیر کاری را باید توسط جوش هموار کرد. همچنین لبه های بریده شده توسط شعله که مصالح جوش در آن قرار خواهد گرفت باید به نحو قابل قبولی عاری از ناهمواری و بریدگی باشد در نیمرخهای سنگین و قطعات ساخته شده با جوش به ضخامت بیش از ۴۰ میلیمتر باید پیش گرم کردن تا دمای حداقل ۶۵ درجه سلسیوس قبل از برش گرمایی انجام شود.

ب – برش با قیچی آهن بری : snips

فقط برای ورقهای مساوی و یا کمتر از ۱۰ میلیمتر مجاز است.

پ – برش پلاسما : plasma cutting

برش پلاسما ، گوج ( مته قاشقی gouge bit ) و سایر برشها با رعایت آیین نامه و تأیید دستگاه نظارت امکان پذیر است.

۸- آماده کردن لبه ها : preparation borders

پرداخت کردن و صاف کردن لبه های بریده شده توسط شعله ضرورتی ندارد، مگر آنکه لزوم آن در مدارک طرح و محاسبه برای قسمتهای بخصوصی مشخص شده باشد و یا آماده کردن لبه ها برای جوشکاری قید شده باشد. پخ زنی لبه ها باید به کمک برش حرارتی و یا سنگ زنی و یا براده برداری انجام شود و استفاده از دستگاه پخ زن که با ساز و کار لهیدگی عمل می نماید مجاز نیست.

۹- ساختمانهای با اتصال جوشی : Fastener welding for structural

تکنیکهای جوشکاری مهارت ،جوشکار ظاهر کار خواص جوش و روشهایی که برای تصحیح جوش و جوشکاری معیوب به کار میرود ، باید مطابق با مقررات آیین نامه جوشکاری ساختمانی باشد.

۱۰- ساختمانها با پیچهای پر مقاومت : High strength bolts for structural

کلیه قسمتهایی که توسط پیچ به هم متصل میشوند بایستی در ضمن نصب با گذاردن پین یا پیچ و مهره موقت باید کاملاً تثبیت و سوراخها هم راستا شوند. استفاده از وسایل نصب و نگهداری موقت نباید به سوراخهای پیچ صدمه زند و یا آن را گشاد کند عدم همراستایی سوراخهای قطعات در یک اتصال موجب بود و در این مورد استفاده مردود. شدن اتصال خواه از برش شعله برای گشاد کردن سوراخها مجاز نیست لیکن می تواند ۱۵ درصد سوراخها را برقو زد. برقوزنی نباید قطر سوراخ را بیش از ۵ میلیمتر افزایش دهد.

در حالتی که ضخامت قطعه از قطر اسمی پیچ پیچ به به اضافه ۲ میلیمتر بیشتر نباشد، می توان سوراخ پیچ را توسط منگنه ایجاد کرد. اگر ضخامت از قطر پیچ به اضافه ۲ میلیمتر بیشتر باشد باید سوراخهای با مته ایجاد شود و یا با قطری کوچکتر پیش منگنه شده، سپس مته کاری شود.

قطر سوراخ در حالتهای پیش منگنه و یا پیش مته کردن باید حداقل ۲ میلیمتر از قطر اسمی پیچ کوچکتر باشد. به طور کلی سوراخ کردن ورقهای ضخیمتر از ۱۲ میلیمتر و یا از فولاد پر مقاومت و خاص باید با مته ایجاد شود.

در اتصال پیچ پر مقاومت سطوحی که در تماس با سرپیچ و یا مهره آن قرار می گیرند نباید شیبی بیش از یک بیستم نسبت به صفحه عمود بر محور پیچ داشته باشند در صورت عدم تأمین شرط اخیر باید با استفاده از واشر شیبدار ( Slip ring ) ، موازی نبودن سطوح را جبران کرد.

قطعاتی که با پیچ پر مقاومت به یکدیگر متصل میشوند باید کاملاً به هم جفت شده باشند و نباید واشرهای پرکننده یا هر نوع مصالح تغییر شکل پذیر دیگری بین آنها گذارده شود لیکن استفاده از ورقهای پرکننده با مقاومت نظیر قطعات اتصال و ضخامت یکنواخت مجاز است.

هنگامی که قطعات نصب میشوند باید کلیه سطوح اتصال ) شامل سطوح مجاور کله پیچ و مهره ها ) از قسمت های پوسته شده و دیگر مواد زاید پاک شوند، بویژه سطوح تماس اتصالات اصطکاکی باید کاملاً تمیز باشد و اثری از پوسته ، زنگ رنگ لاک انواع روغن و مصالح دیگر در آنها وجود نداشته باشد. پیچهای پر مقاومت را باید مطابق با مشخصات استاندارد مربوط مورد استفاده قرار دارد

۱۱- درزهای فشاری

در درزهای فشاری که در آنها انتقال نیرو از طریق فشار تماسی مستقیم قسمتی از ظرفیت اتصال را تشکیل میدهد باید سطوح قطعات در تماس به وسیله تراش دادن سوهان زدن سنگ زدن و یا روشهای مناسب دیگر به خوبی آماده شده باشد بطوریکه تماس کامل بین دو قطعه برقرار گردد.

۱۲- رواداری ابعادی

رواداری در ابعاد تا حدود مقادیر مندرج در مبحث یازدهم مقررات ملی ساختمان ایران مجاز می باشد.

۱۳- تنظیم پای ستونها

پای ستونها و کف ستونها باید طبق مشخصات زیر تنظیم و تمام شود: 
ورقهای نورد شده فولادی کمتر از ۵۰ میلیمتر را در صورتی که در سطح آنها تماس کامل برقرار شود بدون پرداخت و تراش می توان بکار برد .

۱ . ورقهای نورد شده فولادی با ضخامت ۵۰ تا ۱۰۰ میلیمتر را با پرس کردن و صاف کردن میتوان استفاده کرد در صورتی که پرس مناسب در دسترس نباشد، میتوان با تراشیدن ، سطح صافی را بوجود آورد .

۲ . ورقهای ضخیمتر از ۱۰۰ میلیمتر باید صفحه تراشی شده و تمام سطح تماس و صاف و تخت گردد .
۴. کف ستونهایی که ورقهای آنها نورد نشده است به طور کلی باید صفحه تراشی شود.
۵. سطح زیرین کف ستونهایی که با ریختن دوغاب ماسه سیمان تماس کامل برقرار شود احتیاجی به تنظیم ندارد.
۶. سطح بالایی کف ستونها که در تماس با ستون قرار میگیرد ، در صورتی احتیاج به پرس و صاف کردن نخواهند داشت که با جوش نفوذی و به طور سرتاسری و کامل به ستون جوش شود.

۱۴ رنگ کارخانه ای برای محافظت

شرایط کلی

آماده کردن سطوح و رنگ زدن آن در کارخانه باید مطابق با مقررات اجرایی مربوطه انجام شود به جز حالتهای ویژه ای که مشخص شده باشد کارهای فلزی که در تماس با بتن باید قرا گیرند لازم نیست رنگ شوند.

سطوح غیر قابل دسترسی

به جز سطوح تماس بقیه سطوحی که بعد از ساخت قابل دسترسی نخواهد بود باید قبل از جمع کردن کار تمیز و رنگ آمیزی شود.

۱۵- سطوح صاف و آماده شده

سطوحی که با ماشین کردن آماده میشوند باید در مقابل خوردگی محافظت شوند. بدین منظور از یک لایه مصالح ضد زنگ که بتوان آن را قبل از نصب به آسانی برطرف کرد یا مصالح مخصوصی که احتیاج به برطرف کردن نداشته باشد میتوان استفاده کرد.

۱۶- سطوح مجاور جوش کارگاهی

به جز حالتهایی که در مدارک طرح و محاسبه به عنوان شرط بخصوصی قید شده باشد کلیه سطوحی که در فاصله ۵ سانتیمتری از محل هر جوش کارگاهی قرار می گیرندف باید از مواردی که به جوشکاری صدمه می زند و یا د حین جوشکاری گازهای سمی و مضر تولید می کند کاملاً پاک شود.

۱۷ – مهار اسکلت

قابهای اسکلت فلزی باید شاقولی در حد خطای مجاز تعیین شده نصب شوند. مهار موقت برای نگاه داشتن در وضع مطلوب باید انجام شود. این مهارها در صورت استفاده باید تمام بارهای مؤثر ضمن اجرا شامل : وزن وسایل کار و نیروهای ناشی از آنها را جوابگو باشد مهارهای موقت تا زمانی که از نظر ایمنی لازم است باید در جای خود باقی بماند.
در صورتی که ضمن اجرای کار مصالح بر روی ساختمان دسته میشود و یا قطعات و ابزار کار نصب بر آن قرار میگیرد باید پیش بینی های لازم برای تنشهای اضافی حاصل به عمل آمده باشد.

۱۸- تنظیم کردن کار

قبل از آن که نصب پیچ یا اجرای جوش به صورت قطعی و دائمی انجام شود، قطعاتی ک با این عمل ثابت میشوند باید به دقت تنظیم شده باشند.

جفت کردن درزهای فشاری در ستونها

صرف نظر از نوع وصله به کار رفته جوش شیاری با نفوذ کامل یا نسبیو یا اتصال پیچی نامیزانی و عدم تمام کامل به مقدار کمتر از ۲ میلیمتر قابل قبول خواهد بود. اگر این بادخور از ۲ میلیمتر تجاوز کند ولی از ۶ میلیمتر کمتر باشد و بررسی مهندسی نشان دهد که سطح تماس کافی وجود ندارد آنگاه باید فاصله با دخور را با مصالح پر کننده مناسب پر کرد. این مصالح صرفنظر از نوع فولاد اعضای متصل شونده میتواند از فولاد نرمه باشد.

۱۹- جوش کارگاهی

قبل از جوشکاری باید رنگ کارخانه ای را از روی سطوحی که جوش می شود توسط برس سیمی کاملاً برطرف و پاک کرد.

۲۰- رنگ کارگاهی

ترتیب پاک کردن سطوح و رنگ کردن در کارگاه از نظر اینکه وظیفه کیفت و چگونه انجام میشود باید از قبل تعیین شده و این شرایط در مدارک طرح و محاسبه قید شده باشد.

۲۱- اتصالات کارگاهی

همزمان با کار استقرار و نصب اسکلت باید اتصالات پیچی و جوشی به طور مطمئن و کامل تکمیل شود تا جوابگوی بارهای مرده نیروی باد و تنشهای ضمن اجرا باشد.

۲۲- کنترل نوع کار

کارخانه سازنده موظف است با روشهای بازرسی و کنترل ، کارسازه فولادی را مطابق با مشخصات پیمان و آیین نامه مربوطه ساخته و روانه پروژه کند. دستگاه نظارت اضافه بر روشهای بازرسی سازنده، باید مصالح به کار رفته و مهارتهای اجرایی را پی در پی پایش و کنترل نمایند. بازرسان اجرایی کارفرما میتوانند، روند اجرای کار را تحت بازرسی و کنترل قرار دهند، و موارد مهم باز دید شده و اولویتها را صورت جلسه نمایند .

۲۳- همکاری های اجرایی

کارخانه سازنده باید تا حد امکان بازرسیهای با بازرسان و نمایندگان صاحبکار همکاری کند و اجازه دهد که کار ساخته شده ، ضمن پیشرفت در مراحل گوناگون، مورد بررسی قرار گیرد . نمایندگان صاحب کار باید بازرسی خود را به صورت برنامه از پیش تعیین شده ای که حداقل وقفه را در کار ساخت بوجود آورد به اطلاع کارخانه سازنده برساند .

۲۴- بررسی جوشها

بررسی جوشها باید مطابق با آیین نامه جوشکاری ساختمان انجام شود. اگر از آزمایشهای غیر مخرب استفاده میشود باید حدود و استاندارد قبول شدن نتیجه در مدارک طرح و محاسبه به وضوح قید شده باشد . بررسی اتصالات با پیچهای پر مقاومت ) با عمل اصطکاکی ) باید طبق استاندارد این نوع اتصالات و نوع پیچهایی که به کار میرود ، انجام گیرد.

مردود کردن کار

مصالح و نیز روشهای اجرایی که با مقررات و مشخصات تعیین شده مطابق نباشد در هر مرحله ای از پیشرفت کار پیش از جوشکاری – پنگام جوشکاری – پس از جوشکاری قابل مردود کردن است. سازنده باید یک نسخه از کلیه گزارشهایی را که از طرف بازرسان کار به صاحبتکار داده می شود دریافت کند.

۲۵- تعیین نوع فولاد

کارخانه سازنده باید روش تعیین نوع و مشخصات مصالح مصرفی قبل از نصب و تنظیم قطعات را با مدارک کتبی و نمایش عملی ارائه کند. روش احراز هویت مصالح باید با عرضه شماره و عنوان مصالح مشخصات فنی مربوط طبق مدارک رسمی و همچنین گزارش آزمایشهای مصالح برای خواص تعیین شده ثابت کند که مصالح مناسب پیش بینی شده مورد استفاده قرار گرفته است.

چه مواردی باید در کارگاه به کار گرفته شوند؟

وظایف روکش الکترود یا پودر در جوش زیر پودری

روکش الکترود دارای عملکردهای زیر است: 

• تامین حفاظ گازی در مقابل ورود اکسیژن و ازت به حوضچه مذاب و یک پوشش از سرباره مذاب بر روی فلز مذاب جوشکاری.
• مشابه یک نظافتچی در زودودن اکسیدها و آلودگی ها عمل میکند.
• نرخ سرد شدن فلز جوش را کاهش میدهد و بالطبع یک جوش با شکل پذیری زیاد ایجاد می کند.
• باعث سهولت شروع عملیات جوشکاری تثبیت قوس و کاهش میزان ترشح پاشش) جوش می گردد.
• باعث نفوذ بهتر و ذوب کاملتر فلز مبنا می گردد.
• شکل ظاهری نوار جوش را کنترل می کند.
• سرعت جوشکاری را افزایش می دهد.

مواد متشکله روکش الکترود

سیلیکات سدیم و پتاسیم عموما به عنوان حامل (ملات به کار می روند. بعضی از چسبهای گیاهی نیز دارای کاربردهای محدودی در این زمینه هستند. آلیاژها آهن دار و فلزات خاص به عنوان عناصر احیا کننده و عناصر آلیاژی به کار میروند فلزات قلیایی خاکی بهترین تثبیت کننده قوس الکتریکی هستند.

خاک اره خمیر ،چوب ،سلولز کتان ،نشاسته شکر و مواد گیاهی دیگر حفاظی در مقابل گازهای اتمسفر و آلودگی هوا ایجاد می کنند. عناصر گداز آور و سرباره ساز شامل سیلیکا ،آلومینیا ،رس سنگ معدن آهن، روتیل سنگ آهک مگنزیت پنبه نسوز و میکا و بسیاری مواد معدنی دیگر می باشند. در ضمن بعضی مواد مصنوعی مانند تیتانات پتاسیم و دی اکسید تیتانیوم نیز عملکردی مشابه مواد معدنی فوق الذکر را دارد.

انتخاب الکترود

• خواص فلز جوش رسوبی در درز و مناسب بودن آن به ع به عنوان مصالح اتصال دهنده قطعاتی که به به هم جوش می دهند، به انتخاب صحیح
  الکترود بستگی دارد. باید توجه داشت که بسیاری از الکترودهایی که در رده های مختلف قرار دارند از نظر مفتول فولادی یکسان هستند. تفاوت در مشخصه های کاربردی و خصوصیات شیمیایی و مکانیکی فلز جوش رسوبی غالبا توسط مواد تشکیل دهنده روکش الکترود تعیین می شود.
• با توجه به مطالب ارائه شده اهمیت شناخت کامل مشخصه های الکترودهای پایه روشن است شناخت کامل از رده ها الکترود ها، نه تنها در انتخاب صحیح الکترود برای یک کار خاص به شما کمک می کند بلکه در به دست آورد مهارت فنی لازم جهت عملیات جوشکاری نیز مؤثر است.

اندازه الکترودها :
انتخاب اندازه صحیح الکترود برای استفاده در یک کار مشخص دارای اهمیتی به اندازه انتخاب رده مناسب الکترود است. نکات زیر در هنگام انتخاب اندازه الکترود باید مورد توجه قرار گیرد:

هندسه درز: 

یک جوش گوشه میتواند با الکترود بزرگتری نسبت به آنچه در جوش لب به لب مورد نیاز است انجام می شود.

ضخامت فلز پایه:

واضح است که با افزایش ضخامت فلز مورد جوش الکترود بزرگتری می تواند مورد استفاده قرار گیرد.

شدت جریان:

با افزایش شدت جریان جوشکاری الکترود بزرگتری مورد نیاز است.

جوشکاری اسکلت فولادی در گارگاه عملیات اجرایی در کارهای فولادی ترتیب عملیات اجرایی در کارگاه فولادی به شرح زیر است:

۱. تهیه نقشه های ساخت با توجه به نقشه های محاسباتی

۲. عملیات برشکاری و سوراخکاری

۳.عملیات ساخت اعضا.

۴.تمیز کاری و رنگ

۵. حمل

۶.عملیات پیش مونتاژ

۷.عملیات واداشتن و نصب خال جوش و اتصالات موقت

۸. تنظیم نهایی شاقولی کردن ستونها و هم محور کردن تیرها و تکمیل اتصالات

۹.بازرسی و تایید نهایی

۱۰ رنگ آمیزی نهایی و لکه گیری

نوع کار :
نوع کار زمینه اصلی انتخاب صحیح الکترود است بررسی دقیق نوع کار جهت تعیین الکترود مناسب ضروری است نکاتی که باید کنترل گردند به شرح زیرند:
– ضوابط آیین نامه (اگر وجود داشته باشد.)
– خواص فلز پایه
-حالت جوشکاری ) تخت، افقی، سربالا، سقفی
– نوع درز اتصال
– مقدار جوش مورد نیاز
– دقت مونتاژ
نوع جریان جوشکاری قابل دسترس

عملیات برشکاری و آماده سازی لبه ها

• عملیات برش کاری بر حسب ضخامت ورق میتواند به کمک برش حرارتی و یا برش گیوتینی انجام پذیرد.
• برای انجام عملیات برشکاری به روش حرارتی ابتدا شاسی های مناسبی که ورق یا پروفیل را در وضعیت تخت و تراز قرار می دهند، ساخته می شوند.
• بعد از استقرار ورق در روی شاسی و خط کشی آن ریل گذاری شده و دستگاه برش اتوماتیک بر روی ریل مستقر میگردد . بر حسب ضخامت ورق اپراتور سرعت حرکت مناسبی برای دستگاه برش تنظیم می نماید و دستگاه با حرکت به سمت جلو عملیات برش را به صورت اتوماتیک تحت نظارت اپراتور انجام می دهد.

عملیات سوراخکاری

پس از عملیات ،برش در صورت نیاز عملیات سوراخکاری انجام می شود.

انجام عملیات سوراخکاری به دو روش ممکن است: 
۱. دستگاه پانچ سوراخ زن  ۲ – مته

سوراخ ایجاد شده توسط مته از کیفیت بسیار خوبی برخوردار است ولی عملیات مربوطه پر هزینه میباشد عملیات مته کاری معمولا توسط مته های رادیال انجام میشود که دارای بازده خوبی می باشد. باشد، انجام سوراخ ها توسط دستگاه سوراخ زن انجام می شود.

آزمایشات که ضخامت کم یا متوسط (تا حدود ۱۵ میلی متر) نشان میدهند که در پیرامون سوراخهای ایجاد شده توسط دستگاه سوراخ زن ترک های میکروسکوپی وجود دارد که در محاسبات تاثیر این ترک. ها را با افزودن قطر سوراخ به مقدار ۲ میلی متر منظور می نماید. راه حل میانه این است که ابتدا سوراخی با قطر کوچکتر توسط دستگاه سوراخ زن ایجاد شود و سپس توسط توسط مته کاری گشاد شده و به قطر مورد نظر افزایش یابد.

ساخت اعضا :
ساخت اعضا بر حسب اینکه از ورق ساخته شوند یا از پروفیل متفاوت خواهد بود. در صورتی که اعضا از ورق ساخته شوند مراحل کار به صورت زیر است:

۱. قطعه سازی یعنی یکسره کردن ورقها و انجام جوش درزهای آنها در روی شاسی.

۲.مونتاژ بال و جان و خال جوش کردن آن در داخل قالب گیج و فیکسچر)

۳.تکمیل جوشکاری بال و جان

۴.عملیات بازرسی و تایید.

وصله کارخانه ای

وصله های کارخانه ای در ورقهای بال و جان باید قبل از مونتاژ قطعات بال و جان به یکدیگر صورت گیرد. محل درز بال و جان بهتر است در یک صفحه واقع نشود محدودیتهای موجود در طول ورق حمل و نقل تبدیل ورق نازکتر به ضخیم تر تبدیل درز به موارد مشابه، از جمله نقاط درز اجباری میباشد.

 در کارخانه ورقهای بال به منظور انجام جوش پشت درز برگردانده میشوند. بنابراین در ورقهای ضخیم تر میتوان از درزهای X استفاده نمود. اینگونه درزها کمترین مقدار فلز . می کنند و از آنجا که جوش دارای تعادل است، لذا در این حالت حالت هیچگونه تغییر شکل زاویه ای بوجود نخواهد آمد. در ورقهای عریضتر حدود ۶۰ الی ۹۰ سانتیمتر، اغلب وسایل جوش قوس الکتریکی زیر پودری تمام یا نیمه اتوماتیک مورد استفاده قرار می گیرد.

وصله کاری کارگاهی: 

وصله های کارگاهی معمولا در یک صفحه تنها واقع می شوند. پس و پیش کردن جوشهای لب به لب بالها و جان ها کیفیت اجرای تیر را افزایش نمی دهد.
آماده کردن درزها به وسیله برش و پخ زدن آنها زمانی که همه آنها در یک صفحه قرار دارند بسیار ساده تر میباشد ممتد بودن جوش گوشه اتصال دهنده بال به جان یک مزیت است.
در این حالت وقتی که بالها به طور موقت برای مونتاژ سازه به یکدیگر تکه داده میشوند تکیه گاه بهتری فراهم می گردد.

عملیات تمیز کاری و رنگ

. در سطح فولادی که به صورت نورد گرم تولید شده است لایه ای از اکسید تشکیل می شود که چسبندگی دائمی با آن ندارد و به مرور زمان طبله کرده و جدا می شوند. به این لایه فلس گویند.

. علاوه بر آن به مرور زمان سطح فولاد زنگ میزند و لایه ای از زنگ روی آن تشکیل می شود که آن نیز چسبندگی دائمی نداشته و به مرور زمان از آن جدا می شود.

. یکی از روش ها برای محافظت فولاد در مقابل عوامل خورنده خارجی، رنگ آمیزی سطح آن است. اما قبل از رنگ آمیزی باید سطح قطعه از لایه های شل مثل فلس و زنگ های قدیمی تمیز گردد.

موارد لازم برای زدودن لایه های سطحی فولاد :

.۱ برای قطعه فولادی که در داخل بتن قرار میگیرد، معمولا هیچ گونه تمیز کاری سطحی صورت نمی گیرد.
۲ برای قطعاتی که در ساختمان آجر کاری گچ کاری و موارد مشابه قرار
می گیرند تمیز کاری سطحی با استفاده از برسهای سیمی کافی است.
برس زدن قادر به زدودن لایه های سطحی زنگ است لیکن تمام
فلس ها را نمی تواند از سطح قطعه بکند و فلسهایی که چسبندگی
خوبی با سطح فولاد دارند در روی آن باقی می ماند.

برای قطعاتی که به صورت نما و در معرض مستقیم هوا و حملات خوردگی قرار می گیرند تمیز کاری به صورت ماسه پاشی سند بلاست) انجام می شود.

در این روش سطح قطعه فولادی از هر گونه مواد اضافی پاک می شود و کاملا به به صورت نقره ای در می آید ماسه پاشی عبارت است از پاشیدن دانه های ریز کوارتز کمک هوای فشرده بر سطح قطعه فولادی این کار با گرد و غبار زیادی همراه است. در صورت مضر بودن گرد و غبار، استفاده از مس باره مفید خواهد بود مس باره لایه بالا زده در کوره های مس گدازی است که آسیا شده و به صورت دانه های ریز در به می آیند.

بعد از عملیات تمیز کاری نوبت به رنگ آمیزی می رسد. سیستم های رنگ در حالت کلی به رنگ آلی و یا غیر آلی بودن مواد چسباننده است.

مواد تشکیل دهنده رنگ عبارتند از رنگدانه رنگ مایه و حلال.

عملیات حمل: 

با توجه به مخازن سنگین عملیات حمل از موارد قابل تامل درتولید اجرای اسکلت
فولادی است. در هنگام تولید اعضا در کارخانه طول عرض ارتفاع و وزن قطعه تولید
شده باید طوری انتخاب گردد که در هنگام حمل شرایط بار ترافیکی ایجاد نگردد. بار میتواند در یکی از حالات زیر در رده بارهای ترافیکی قرار گیرد

• داشتن پهنای بیشتر از اندازه تریلی ( حدود ۲/۴۰ متر).
• داشتند رازایی بیشتر از اندازه تریلی ( حدود ۱۲ متر ).
• داشتن ارتفاع بیش از حد ارتفاع بالای بار سطح جاده بیش از ۴ متر
• داشتن وضع غیر عادی

بارهای ترافیکی هزینه حمل بسیار گران دارند و باید تا حد امکان از آن اجتناب نمود.

عملیات پیش مونتاژ و مونتاژ در پای کار :

 همان طور که در قسمت حمل عنوان شد در اکثر موارد امکان ساخت عضو با . در کارخانه وجود ندارد و لازم است عضو در قطعات کوتاهتر ساخته شده حمل می گردد. بنابراین قبل از نصب لازم است قطعات در پای کار به صورت کامل در کارخانه حمل یکسره در آمده و سپس نصب شوند.

به این عمل مونتاژ یا پیش مونتاژ گفته میشود برای انجام کار ابتدا در پای کار شاسی های مخصوص عملیات پیش مونتاژ آماده می گردد.

سپس قطعات در مجاورت یکدیگر قرار گرفته و پس از ریسمان کشی و هم محور کردن آنها، قطعات به یکدیگر جوش و یا پیچ می شوند.

گاهی مواقع امکان نصب یک مرتبه عضو کامل وجود ندارد لذا در چنین موارد مجددا بعضی رت قطعه قطعه انجام می عملیات نصب به صورت شوند. در این حالت الت از آنجا . که قبلا قطعات در پای کاره به یکدیگر به صورت آزمایشی متصل شده اند اتصال مجدد آنها در جبهه کار بسیار ساده خواهد بود.

مونتاژ : در صورتیکه اتصال قطعات به یکدیگر دائمی باشد، مونتاژ گفته می شود.

پیش مونتاژ : چنانچه اتصال قطعات آزمایشی و موقت باشد، پیش مونتاژ می نامند. بسیاری از پیمانکاران ترجیح میدهند برای راحتی اجرا انجام بعضی سوراخ کاریها را در مرحله مونتاژ یا پیش مونتاژ انجام دهند.

بدین معنی که در کارخانه عمداً از چنه صفحه سوراخ کاری که در مجاورت یکدیگر قرار میگیرند یکی را انجام نمی دهند. پس از عملیات پیش مونتاژ ، صفحه سوراخ کاری نشده را از طرف صفحه سوراخ کاری شده علامت میزنند ، یا سمبه نشان میکنند و سپس ورق اتصال باز کرده و توسط مته سوراخ کاری ها را انجام میدهند.

عملیات کارگذاشتن ،نصب خال جوش و اتصالات موقت :

عملیات نصب با جرثقیلهای متحرک و یا جرثقیلهای برجی انجام می شود.
جرثقیلهای متحرک میتوانند از نوع بوم خشک و یا بوم هیدرولیکی باشند.
جرثقیل ها علاوه بر بوم اصلی دارای یک بوم اضافی میباشند که به آن جیب میگویند و از آن میتوان برای نصب قطعات سبک در ارتفاع بالایا فاصله بیشتر استفاده نمود.

شاقولی کردن ستونها ، هم محور کردن تیرها

در آخرین مرحله به کمک مهارهای ضربدری موقت و تجهیزات ایجاد کشش مثل تیفور ، ستونها در وضعیت شاقولی قرار داده و با خال زدن اتصالات و یا سفت کردن پیچهای مونتاژ تیرها و ستونها را در جای اصلی قرار می دهند . نکته مهم اینکه تا آنجایی که ممکن است بایستی ستون ها بحالت شاقولی نصب گردد تا نیازی به تیفور کشی نباشد چون نیروی کشش همواره در ستون و تیر و یا سایر اجزای فولادی باقی و به سازه فشار می آورد.

نصب کف ستون :

دو روش برای نصب ستون بر روی کف ستونهای فونداسیون وجود بکار گرفته می شود :

۱. روش سنتی :

در این روش ساختمان سازی متعارف که در ایران معمول است . ورق کف ستون به صورت جدا از ستون بر روی فونداسیون کار گذاشته می شود . سپس حد فاصل ورق کف ستون و فونداسیون به کمک ملات پرسیمان با گروت پر میشود. روش کار بدین ترتیب است که پس از تمیز کردن سطح فونداسیون و مرتب کردن آن . ملات پرسیمان با ضخامت لازم روی فونداسیون پخش شده و ورق کف ستون روی آن قرار گرفته و به کمک تراز و دوربین ، در وضعیت نهایی خود قرار داده شده و مهره بولت ها سفت میشود. بعد از گرفتن ملات زیر صفحه، ستون آماده را بر روی آن نصب میکنند .

۲. روش صنعتی :

در این روش کف ستون در کارخانه به صورت گونیا به پای ستون جوش و یکپارچه میشود برای نصب ابتدا روی فونداسیون پد گذاری ( Pad ) میشود. ورق پدها ها به اندازه صفحه ستونها درست میشود ، اما ممکن است در اندازه های آماده ۱۰۰×۱۰۰×۴ میلیمتر ساخته شوند. یک شاخک نبشی به سطح تحتانی پدها جوش میشود.

پدها به کمک ملات کاملاً در موقعیت مورد نظر قرار داده شده و تراز میشوند. بعد از گرفتن ملات زیر پد ، ستون به همراه کف ستون روی آنها کار گذاشته شده و ستونها را کاملاً به صورت شاقولی در میآورند و مهره بولت ها سفت می گردد ، سپس در صورت لزوم شیم گذاری شده و در مرحله آخر دور ورق کف ستونها به فاصله ۱۰ سانتیمتر قالب بندی شده و فضاهای خالی زیر کف ستون به کمک ملات پرسیمان یا گروت پر میشوند.

۳.وسایل اتصال و تجهیزات ایمنی

الف- کابل الکترود و کابل اتصال به زمین
کابل برق که ماشین جوشکاری را به منبع انرژی متصل می کنند باید کاملا عایق بوده و توانایی انتقال جریان الکتریسیته مورد نیاز را داشته باشند. کابل هایی مورد استفاده عموما کابلهای رشته ای از جنس مس و با پوشش لاستیکی میباشند جهت تکمیل مدار الکتریکی میان ماشین جوشکاری و قطعه فلز مورد جوش دو کابل با ظرفیت کافی برای انتقال جریان مورد نیاز می باشد. یکی کابل الکترود که کابل جوشکاری نیز خوانده میشود و به انبر الکترود متصل میشود و کابل اتصال به زمین با کابل زمن که به قطعه کار وصل
می شود.

کفشک کابل الکترود و کابل اتصال

. کفشک های مناسب هم برای کابل الکترود و هم برای کابل زمین کابل اتصال جهت اتصال آنها به ماشین جوشکاری مورد نیاز می باشند. این کفشک ها باید با لحیم یا اتصال مکانیکی مناسب به کابل هایی مورد نظر وصل شوند. اتصال این کفشک ها به محل خروجی ماشین جوشکاری باید کاملا سفت و محکم باشد لق شدن این اتصال باعث گرم شدن کفشک و ذوب شدن لحیم اتصال کابل به کفشک می گردد سپس محل اتصال و کفشک ها سوخته و موجب اختلال در جریان جوشکاری خواهد شد.

. انتهای دیگر کابل الکترود به انبر الکترود متصل شده و انتهای دیگر کابل اتصال باید به گونه ای مناسب به قطعه کار وصل باشد. اگر این اتصال مطمئن نباشد تشکیل قوس در محل اتصال آن را سوزانده و احتمال دارد شرایط مطلوب جهت جوشکار فراهم نگردد.

گیره اتصال:

اگر جوشکاری به گونه ای است که قطعه کار می تواند روی میز جوشکاری یا در یک گیره ثابت و دائمی قرار گیرد، کابل اتصال معمولا به میز یا گیره پیچ میشود اگر جوشکار باید بر روی سازه هایی در قسمت های مختلف کارگاه کند انواع مختلفی از وسایل اتصال از قبیل قلاب مسی یک وزنه فلزی سنگین یا گیره های اتصال ویژه مورد استفاده قرار دهد.

گیره گیره اتصال چرخشی از تابیدن کابل جوشکاری متصل به گیره و موقعیت دهنده ها در مواردی که قطعه می چرخد جلوگیری میکند. تقریبا برای همه اشکال قطعات اجازه می دهد تا اتصال به زمین از دو نقطه برقرار شود این گیره عموما در ساخت مخازن و ظروف
تحت فشار و در مورد موقعیت دهنده ها مورد استفاده است.

انبر الکترود:

انبرهای فلزی الکترود وسیله ای برای نگهداشتن الکترود به صورت مکانیکی است. این وسیله جریان الکتریکی را از کابل جوشکاری به الکترود می رساند. دارای یک دسته عایق میباشد که دست جوشکار را از حرارت محافظت میکند.

. فک انبرها باید به گونه ای طراحی شوند تا بتوانند الکترود را محکم و در زاویه دلخواه نگه دارند آنها باید از فلزی با خاصیت هدایت الکتریکی زیاد ساخته شده و در مقابل درجه حرارت بالا مقاوم باشند. در بسیاری از انبرها فکهایی که در اثر استفاده نادرست میسوزند و خراب میشوند قابل تعویض با یک فک جدید میباشند انبر باید سبک متعادل و دارای گیره راحت باشد تعویض الکترود باید آسان باشد و مقاومت کافی برای استفاده زیاد و سخت را داشته باشد.

لباس محافظ :

. در هنگام جوشکاری جرقه های آتش و قطرات فلز مذاب که توسط قوس الکتریکی ایجاد میشود به طور مداوم بیرون ریخته میشود. اگر این قطرات و جرقه ها با پوست بدون محافظ تماس پیدا کند موجب سوختگی شدید خواهد شد. لباس های معمولی ضخامت کافی جهت مقابله با این موارد را نداشته و مواد آنها در مقابل آتش مقاوم نیستند جوشکار باید در هنگام کار لباس جوشکاری بپوشد که از پارچه ضخیم برای محافظت بدن در مقابل اشعه های ساتع شده از قوس الکتریکی و همچنین جرقه آتش و فلز مذاب بافته شده است.

. همیشه پوشیدن لباسهای محافظ به طور کامل که در بالا شرح داده شد برای همه نوع جوشکاری و در همه موقعیت ها لازم نیست جوشکار می تواند بهترین قاضی در مورد لباس محافظ بر اساس نوع کار خود باشد. استفاده از دستکش جوشکاری همواره جهت حفاظت دستها لازم است دستکش ها را از چرم پنبه نسوز و دیگر مواد مقاوم حرارت می سازند.

ماسک دستی و ماسک کلاهی :

نور درخشان حاصل از قوس الکتریکی دارای دو نوع پرتو نامرئی می باشد که برای چشمها و پوست مضر است. یکی از پرتوهای اشعه فرابنفش و دیگری اشعه مادون قرمز است تکرار مشاهده این نور خواه به صورت مستقیم یا غیر مستقیم باعث درد چشم میشود که البته درد آن دائمی نیست جوشکاران این نوع درد را ریگ داغ در چشم می گویند. این پرتو ها گاه سوزشی مشابه آفتاب سوختگی و گاهی تولید عفونت می کنند. در فاصله کمتر از ۱۵ متر بر روی چشم و در فاصله ای کمتر از ۶ متر بر روی پوست اثر می گذارند.

پوشش های حفاظتی تنها برای مقابله با پرتوهای زیان آور نبوده بلکه جهت حفاظت جوشکار در مقابله با قطره های فلز مذاب نیز هستند که بخصوص در جوشکاری های قائم و سقفی به جوشکار صدمه می زند.

ماسک دستی و کلاهی :
از مواد لاستیکی فشرده عایق و مقاوم حرارتی ساخته شده اند. این ماسک ها به طور کامل ناحیه سر و گردن را از ذرات فلز ،دود جرقه و پرتوهای خطرناک محافظت میکنند و جهت کاهش انعکاس نور معمولا به رنگ سیاه می باشند. اندازه شیشه ماسک ۱۱ در ۵ سانتی متر میباشد و رنگی است به گونه ای که مانعی در مقابل اشعه فرابنفش و مادون قرمز و بسیاری از اشعه های مرئی ناشی از قوس الکتریکی می باشد.

برای جوشکاری قوسی با الکترود فلزی با شدت جریان ۲۱۰ آمپر درجه تیرگی شیشه ۷ و برای شدت جریان بیش از ۳۰۰ آمپر درجه تیرگی ۱۲ توصیه می شود. رنگهای مختلفی جهت تیره کردن شیشه محافظ به کار می رود شیشه تیره خوب ۹۹/۵ در صد از اشعه مادون قرمز را جذب میکند. 

عینک ایمنی
استفاده از عینک ایمنی در پشت ماسک ایمنی یک نیاز ضروری است. این مورد در کارگاه هایی که کارگران جوشکار نزدیک یکدیگر کار میکنند کاملا ضروری است. تحت این شرایط حفاظت چشم ها در مقابل درخشش قوس امکان پذیر نیست. این عینکها همچنین چشم جوشکاران را در هنگام نظارت جوش تکمیل شده هنگام تمیز کردن گل ،جوش خرد کردن و تراشیدن جوش معیوب محافظت میکنند. این عینک ها توسط دستیاران ،جوشکاری ،ناظرین بازرسین و دیگر افرادی که با جوش سر و کار دارند استفاده می شود. عینک باید سبک وزن دارای تهویه مناسب به منظور جلوگیری از عرق کردن شیشه داخلی و راحت باشد و شیشه های آن رنگی با درجه تیرگی کم باشد.

منبع: جزوه آقای محمدرضا صالحی